退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的四种基本工艺，称为 “四把火”，其中的淬火与回火关系紧密，常常配合使用，缺一不可。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

  1、淬火：是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。

  淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体(或贝氏体)转变，得到马氏体（或 贝氏体）组织，然后配合以不一样的温度的回火，获得所需的力学性能。(注: 淬火态工件不允许直接投入现场使用，通常在此之后必须实时进行1~2 次或以上之回火加工，以调整其组织及应力等。）

  2、回火：为降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室内温度而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

  3、退火：是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不一样的保温时间，接着进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

  一、钢球的简单生产工艺流程球坯成形→去环带→粗磨→软磨→ 热处理→ 球坯成形→光球(或锉削→软磨)→硬磨→细研→精研(或抛光)→超精研。

  1.伸线（拔丝）：将线材用拉丝机拉伸至所需要的线.冷镦（锻压）：将拉好的线材置入钢球冷镦机，由机内的钢模镦打成球胚；

  3.光球：光球机内的两块铸铁磨球圆板将冷 镦球胚子加压锉磨，去除球胚上的外环带和两极点；

  4.软球：软球机内的两块铸铁磨球圆板将光球球胚子锉磨使球胚子磨成所需球径及表面粗糙度；

  5.热处理：将球装入热处理炉内加以渗碳后淬火再回火使球具有一定的渗碳层及硬度，韧性和压碎负荷；

  6.硬磨：研磨机内的砂轮圆板将热处理球胚加压磨削，以去除球表面的黑色氧化层及修正球的精度 ；

  7.精研/抛光清洗：精研：将研磨球胚在精研机内精研磨，使球达到成品所需要的精度和光洁度；抛光清洗：将球倒入抛光滚桶内转动并用抛光清洗剂加水清洗使球面清洁光亮；

  8.外观选别：用人工目测检查钢球表面有无任何瑕疵，并用千分尺测量真圆度，批直径变动量及用表面粗糙度仪检测表面粗糙度来作为终检；

  9.包装：将钢球/不锈钢球/轴承钢球涂上防锈油后装入纸箱或编织袋后打包。

  主要看你要做哪些工序,如果全部要做的话需要以下的设备,不过毛坯是从锻件厂或是车加工厂购买:1.锻件进来要粗车(主要用到液压车床和仪表车床)初车其实也可以外加工,找专业的车加工工厂来做.现在很多轴承厂都是这么做.除非大厂.2.精车,主要用到数控车床3.热处理(要热处理设备,不过这个能在外面代加工,有实力能自己买热处理设备)4.磨加工,要磨床,轴承加工用到的磨床不贵,一台最多十几万,能够准确的通过业务量来.5.清洗,清理洗涤设施一台三十几万或二十几万都有,看要什么档次.6.装配:压防尘盖和打字机估计也要十多万.7.打包机这里面还少了检验测试仪器,轮廓仪,硬度计,测长仪,硫碳分析仪(查原材料成份),径向组织架构检测仪,还有每台机器边上要配检测尺寸的仪器.建议开始设备不要太多,但是要精,轴承是精度高的产品,所以最好朝高质量发展,这样才有利润空间.小而精的厂生存能力会更强,把多点资金用来流动,等做好了再扩大.

  锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的最大的目的是： 頭條萊垍

  (a)获得与产品形状相似的毛坯，来提升金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，减少相关成本。(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，来提升轴承的常规使用的寿命。 锻造方式： 一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。 垍頭條萊

  高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 頭條萊垍

  车削加工是轴承套圈的半成品加工，也能说是成型加工。 车削加工的最大的目的是： 條萊垍頭

  (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。(b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。萊垍頭條

  (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），来提升轴承寿命。对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火 淬火： 萊垍頭條

  加热温度：820—840(℃) 保温时间: 1-2h 冷却介质：油 低温回火： 萊垍頭條

  加热温度：150—180(℃) 保温时间：2-5h 冷却方式：空冷 萊垍頭條

  (a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计的基本要求。(b)为轴承装配提供合格的套圈和。 磨削加工方法： 一般都会采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下 料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。 萊垍頭條

  轴承装配是轴承生产的全部过程中的最后工序，对轴承性能具备极其重大的影响。 萊垍頭條

  (a)把经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成轴承产品。 萊垍頭條

  (b)按不同的技术方面的要求，装配成各种精度、各种游隙和其他特别的条件的轴承产品。萊垍頭條

  滚动轴承作为一种精密部件，其精度较高，且大多数刚性较差，为保证良好的装配质量，应重视装配前的准备工作。

  4)部分轴承装配前需要清洗，但对涂有防锈润滑两用油脂的或两端带防尘盖、密封圈的轴承则不需清洗。

  滚动轴承的装配方法主要根据轴承的结构、尺寸大小和与相配件的配合性质，装配时的压力应直接作用在待配合的套圈上，绝不允许通过滚动体传递压力；轴承的标记应装在可见部位，便于将来更换；装配过程中应保持清洁，装配后应运转灵活，无噪声，工作时候的温度一般不应超过50℃。

  1)当轴承与轴的配合较紧而与座孔的配合较松时，应先将轴承装在轴上，压装时在轴承端面上垫软钢或铜质套筒，然后再装入座孔内；反之先压装轴承在座孔内。

  2)当轴承与轴和座孔都是紧配合时，应采用能同时压住轴承内、外圈端面的套筒，同时将轴承压人轴上和座孔中。

  3)对于圆锥滚子轴承，因内外啊可分离，可分别将内外圈装在轴和座孔中，然后再调整游隙。

  轴承压入时采用的方法和工具，可根据过盈量的大小来决定是采用锤击法、压力机压人法或是温差法等，具体选择时可参考前面所讲的过盈连接部分。

  (2)圆锥孔轴承的装配 圆锥孔轴承可直接装在有锥度的轴颈上，或装在锥套的锥面上，装配中主要应注意调整轴承的径向间隙。

  (3)推力球轴承的装配对于推力球轴承的装配，重要的是要正确区分紧环和松环，松环的内孔比紧环的内孔大，紧环与轴一起转动，松环相对静止。右端的紧环靠在轴肩上，左端的紧环靠在轴上螺母端面上，否则使滚动体失去作用，加速配合件的磨损。轴承的间隙用圆螺母调整。

  主要零部件机加工设施：车床、内外圆磨床、滚道精研机；后工序装配、清洗、注脂、均脂、防锈等加工设施；检测设备：圆度仪、油隙仪、振动检测仪等。轴承(Bearing)是当代机械设备中一种重要零部件。它的基本功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分所组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

  轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。

  载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。

  检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装的步骤改善密封装置、停机时防锈。使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法。检查轴和轴承箱的精度。检查游隙。

  滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。

  过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。

  检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度。

  所谓擦伤，是再滚道面和滚动面商，有随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤的汇总而发生的表面损伤。产生带有粘着的表面粗糙。

  所谓断裂是指由于对滚道轮的挡边或滚子角的局部部分施加乐冲击或过大载荷而一小部分断裂。

  改善安装的步骤（采用热装，使用适当的工具夹）。纠正载荷条件。轴承安装到位，使挡边受支承。

  润滑不良。过大载荷（预压过大）。转速过大。游隙过小。水、异物的侵入。轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。

  研究润滑剂及润滑方法。纠正轴承的选择。研究配合、轴承间隙和预压。改善密封装置。检查轴和轴承箱的精度。改善安装方法。

  一、钢球的简单生产工艺流程球坯成形→去环带→粗磨→软磨→ 热处理→ 球坯成形→光球（或锉削→软磨）→硬磨→细研→精研（或抛光）→超精研。 二、钢球详细生产工艺流程：1.伸线（拔丝）：将线材用拉丝机拉伸至所需要的线.冷镦（锻压）：将拉好的线材置入钢球冷镦机，由机内的钢模镦打成球胚；3.光球：光球机内的两块铸铁磨球圆板将冷 镦球胚子加压锉磨，去除球胚上的外环带和两极点；4.软球：软球机内的两块铸铁磨球圆板将光球球胚子锉磨使球胚子磨成所需球径及表面粗糙度；5.热处理：将球装入热处理炉内加以渗碳后淬火再回火使球具有一定的渗碳层及硬度，韧性和压碎负荷；6.硬磨：研磨机内的砂轮圆板将热处理球胚加压磨削，以去除球表面的黑色氧化层及修正球的精度 ；7.精研/抛光清洗：精研：将研磨球胚在精研机内精研磨，使球达到成品所需要的精度和光洁度；抛光清洗：将球倒入抛光滚桶内转动并用抛光清洗剂加水清洗使球面清洁光亮；8.外观选别：用人工目测检查钢球表面有无任何瑕疵，并用千分尺测量真圆度，批直径变动量及用表面粗糙度仪检测表面粗糙度来作为终检；9.包装：将钢球/不锈钢球/轴承钢球涂上防锈油后装入纸箱或编织袋后打包。10.出货：在客户有要求的前提下，要按照客户真正的需求做包装出货！

  2.操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位、润滑方法及润滑油的种类、牌号，按机床润滑图表的规定，进行给油保养。

  3.开工前应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录簿对磨床各部位进行详细检查，察觉缺陷应及时逐级报告，异犹未经排除不得开车工作。

  (4)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是备注：安全操作规程表达的是根据物料性质、工艺流程、利用设备或工具进行生产工作时，就怎么样去使用和材料准备，环境安全，质量保证等方面的工作步骤进行描述的文件和符合安全生产法律和法规的操作程序。 否良好，无短路，周围环境应清洁。

  (6)接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状、异音应立即关闭电源，经检查处理后，方准开车。

  (7)开动轴承磨床，空转3min,查看各部动作是不是正常，音响是不是正常，冷却液是否畅通。 (8)砂轮装卡前应防止受潮，砂轮应做静平衡试验，严禁砂轮有裂纹。 (9)装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂。 (10)砂轮装好后应空载运转5min,操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用。

  5.轴承的装卡一定要符合规定，对因故中断加工的轴承工件，必须确认工件和磨床的状态正常后，方准开车。

  6.加工轴承必须事先清除工件上的油垢、黒污和灰尘等；根据 轴承的材质合理选用砂轮和磨剂量，严禁磨创工件毛坯。

  7.装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工件与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。

  8.工作时禁止操作者离开磨床，如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。

  9.磨床工作时应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常，冷却液是否畅通准确地浇到轴承上，油泵与电机的温度是否正常，有否异状异音，各操作手柄是否位置正确，各紧固部件有否松动位移等。

  12.磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，迅速报告，妥善处理。 13.工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上，恢复磨床正常状态，做好日常保养。

  ●维修费用结算后，将工时、材料明细单交客户，维修收费要使用合法收费凭证。

  ●承修车辆要签订合同或托修单，明确维修项目、费用、质量保证期和双方责任。

  ●质量保证期内的车辆返修率应低于5％，机动车维修经营者要主动对出现的质量问题负责。

  1、为用户提供全面优质服务作为服务口号，全心全意忠诚为用户服务，并认真执行上级对机动车维修管理的各项规定，价廉质优。

  2、对用户维修的车辆，认真检查并做好项目记录，听取用户提出故障问题，填写好维修项目，作出估价单，用户签名认可。

  3、在维修过程中，发现须增加维修项目，及时与用户联系，说明情况，取得用户的答复再施工，对用户有不明之处给予热情耐心解释。

  4、对维修的车辆，保证质量、按期交货，树立急用户所急，实施24小时服务，为用户排优解难，配备有出外救济和拯救车辆的人员。

  5、对出厂维修车辆实行跟踪服务，按国家规定的质量保证期，按项目保质期保修。

  6、对需要购件进行维修的车辆，保证能主动向车主就价格、配件厂产地、质量等作详细解答，征得车主意见再作处理。

  1、车辆进厂送修时，客户应描述故障现象，提供技术档案和行驶证等有关资料。

  3、车辆进入预检工位，检验人员经过检验确认维修项目，交前台对维修费用进行预核算，然后与客户签订维修合同。

  5、汽车维修竣工检验合格后，根据工时、材料结算清单结清费用，向车辆托修方提供结算凭证和竣工出厂合格证。

  2、业务接待人员和检验人员负责对送修车辆进行预检，按规范填写《车辆维修检验单》。

  3、车辆预检时，根据驾驶员的反映及该技术档案和维修档案，通过检测或测试、检查，确定基本作业内容，并告知托修方。

  4、得到托修方确认后，与托修方签订维修合同，办理交接手续。随车使用的工具和备用品，不属于汽车附件范围的应由托修方自行保管。

  1、过程检验实行自检、互检和专职检验相结合的三检制度。

  2、检验内容为汽车或总成解体、清洗过程中的检验，主要零部件的检验，各总成组装、调试检验。

  3、各检验人员根据分工，严格依据检验标准、检验方法认真检验，做好检验记录。

  5、对于影响安全行车的零部件，一定要严格控制使用标准，对不符要求的零部件应予以维修或更换，及时通知前台，并协助前台向车主做好解释工作。

  2、汽车维修竣工检验内容为整车检查、检测、路试、检测路试后的再检测及车辆验收。

  3、修竣车辆竣工检验严格依据《营运车辆综合性能要求和检验方法》（GB/T18565-2001）要求进行。首先进行整车外观和底盘检查，检查合格后进行路试，对于路试中所发生的不正常现象，要认真复查。路试合格后重新进行底盘检查，确保各项技术性能合格后由总检开具出厂合格证。

  4、对于进行二级维护及以上维修作业的车辆，除上述检验内容外，还必须经计量认证的汽车综合性能检测站检测合格。

  3、操作工要养成自觉爱护设备的习惯。班前班后认真擦试设备及注油润滑工作，使设备经常保持良好的润滑与清洁。

  5、对私自操作设备人员，要进行严肃的批评教育，由此发生的一切后果由私自操作者负责。

  6、设备管理员应根据设备维护要求以及设备技术状况制定设备和测量装置的保养细则、保养周期和检定周期。

  7、设备保养人应严格按照常规维修设备检查保养周期进行保养，做好记录交设备管理员验收。

  9、设备发生故障应及时停机，使用部门应立即通知设备管理员或单位领导，请修理人员检查排除故障。当修理人员在排除故障时，操作人员应积极协助修理人员排除故障。

  10、对设备使用年久，部件严重损坏，又无法修复和没有改造价值的，可办理报废手续报请经理批准。

  2、及时做好供方的选择、评审工作。根据生产需要及时编制采购计划单，计划单经领导签字同意后即按单就近采购。

  3、材料及零配件进库前要验收，末经验收或验收不合格的不准进库，不准使用。

  6、保持仓库整洁，做好材料、配件的防锈、防腐、防失窃工作，做好仓库的消防工作。

  7、库管员根据前台传来的备料单准备材料及零配件，修理工凭派工单领料，领料人签名，领用大总成件要经分管领导签字同意，领新料必须交旧料，严格执行领新交旧制度。

  9、材料及零配件的领用应执行先进先出的规定，严格执行价格制度，不得随便加价。

  一、认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针及国家有关的安全生产法律法规，制定适合本单位的安全管理制度和各工种、各机电设备的安全操作规程，并定期检查制度的落实情况。

  二、按照《安全生产法》的要求设置安全生产管理领导机构，生产部门和班组应配备专（兼）职安全生产管理人员，负责督促、教育和检查职工执行安全操作规程。

  三、定期进行安全生产教育和安全知识培训，教育职工严格执行各工种工艺流程，工艺规范和安全操作规程，不得违章作业。

  四、维修车辆前，应将车辆停、架牢固后方可作业。举升设备应由专人操作，非工作人员不准进入车下，举车时不准检修举升设备。

  五、路试车辆必须由具有驾驶证及技术熟练的试车员进行，并在规定的路段上进行。

  六、有毒、易燃、易爆物品和化学物品，粉尘、腐蚀剂、污染物、压力容器等应有安全防护措施和设施，压力容器及仪表等应严格按有关部门要求定期校验。

  七、根据季节变换切实做好防火、防涝、防冻、防腐及防盗工作，并制定相关措施，配备消防器材。配电设施线路确保完好，性能可靠，使用移动电具应有安全防护措施。

  为保证企业生产正常进行，保障人身和财产安全，全体员工必须严格遵守下列规定：

  4、非工作需要不得动用任何车辆，车在厂内行驶车速不得超过5km/h，不准在厂内试刹车。

  6、各工位应配备有充足的灭火器材，并加强维护保养使之保持良好的技术状态，所有的员工应学会正确使用灭火器材。

  7、工作灯应采用低压（36V以下）安全灯，工作灯不得冒雨或拖水地使用，应经常检查导线、手湿时不得搬动电力开关或插座。电源线路、保险丝应按规定安装，不得用铜线、下班时，必须切断所有电器设备的前一级电源开关。

  1、工作前应检查所使用工具是否完好。施工时工具必须摆放整齐，不得随地乱放，工作后应将工具清点检查并擦干净，按要求放入工具车或工具箱内。

  2、拆装零部件时，必须使用合适工具或专用工具，不得大力蛮干，不得用硬物手锤直接敲击零件。所有零件拆卸后要按顺序摆放整齐，不得随地堆放。

  3、废油应倒入指定废油桶收集，不得随地倒流或倒入排水沟内，防止废油污染。

  4、修理作业时应注意保护汽车漆面光泽、装饰、座位以及地毯，并保持修理车辆的整洁。车间内不准吸烟。

  5、用千斤顶进行底盘作业时，必须选择平坦、坚实场地并用角木将前后轮塞稳，然后用安全凳按车型规定支撑点将车辆支撑稳固。严禁单纯用千斤顶顶起车辆在车底作业。

  6、修配过程中应认真检查原件或更换件是否符合技术要求，并严格按修理技术规范精心进行作业和检查调试。

  7、修竣发动机起动前，应先检查各部件装配是否正确，是否按规定加足润滑油、冷却水，置变速器于空档，轻点起动马达试运转。严禁车底有人时发动车辆。

  9、地面指挥车辆行驶，移位时，不得站在车辆正前方与后方，并注意周围障碍物。

  2、在车上进行电工作业应注意保护汽车漆面光泽、装饰、地毯及座位，并保持车辆的整洁。

  3、在装有微机（电脑）控制系统的汽车上进行电工作业时，如无必要不要触动电子控制部分的各个接头，以防意外损坏电子元件。

  4、电瓶充电作业时，要保持室内通风良好。充电时把电瓶盖打开，电解液温度不得超过45。C。

  5、新电瓶充电时必须遵守两次充足的技术规程。在充电过程中要取出电瓶应先将电源关闭，以免损坏充电机及电瓶。

  6、进行空调系统作业时，应在通风良好处。排除氟时应缓慢，防止冷冻机油一起冲出，同时不能与明火及炙热金属接触。

  8、装氟钢瓶搬运时严防振动、撞击、避免日光暴晒，同时应储放在通风干燥的库房中。

  1、工作前要将工作场地清理干净，以免其他杂物妨碍工作，并认真检查所用的工具、机具技术状况是否良好，连接是否牢固。

  2、进行校正作业或适用车身校正台时应正确夹持、固定、牵制，并使用适合的顶杆、拉具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。

  3、使用车床、电焊机时，必须事先检查焊机接地情况，确认无异常情况后，方可按启动程序开动使用。

  4、电焊条要干燥、防潮，工作时应根据工作大小选择适当的电流及焊条。电焊作业时，操作者要带面罩及劳动保护用品。

  6、氧气瓶、乙炔气瓶要放到离火源较远的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具不得粘上油污、油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。

  8、进行氧焊点火前，先开乙炔气后开氧气，熄火时先关乙炔气阀，发生回火现象时应迅速卡紧胶管，先关乙炔气阀再关氧气阀。

  乙炔气是一种危险的易燃、易爆气体。因此，在搬运、使用中必须注意以下几项：

  2.使用乙炔瓶时，不能将瓶内的乙炔气全部用完，以免产生负压,造成空气进入瓶内,最后应剩下不少于1个大气压的乙炔气，并将气瓶阀关紧防止漏气。

  3.乙炔减压器与乙炔气瓶的瓶阀必须连接可靠，严禁在漏气的状况下使用，以免形成乙炔和空气的混合气体触及明火发生爆炸事故。

  4.乙炔气瓶在夏季应防止曝晒，使瓶体的表面温度增高，以致造成瓶内气体压力急剧增高。气瓶离开焊炬、炉子和其它明火的距离应不小于10m。

  5.气瓶必须牢固放置，防止受到振动而倒下引起气瓶爆炸。竖放时，应用铁箍或链条固定好；卧放时，应用垫木垫好，防止滚动。

  2．必须可靠连接减压器、皮管及割炬(焊炬)，在确认一切正常后，方可使用。工作中注意压力表的读数。

  3.开启瓶阀时，人应站在侧面缓慢开启，以防丝扣滑脱而冲击伤人和产生静电火花。

  4．瓶内气体不能用尽，必须留有剩余压力(大于98KPa)并关紧瓶阀，以防混入其他气体或杂质。

  5．冬季瓶阀、减压器冻结时，严禁用明火或赤热金属烘干，不准敲打或撞击。可以用热水、蒸气来解冻。

  6．若氧气瓶着火，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧，待火自行熄灭。如邻近其他可燃物起火，应尽快将氧气瓶搬至空旷地点，以防高热影响而爆炸。

  8．瓶帽必须完整无损，瓶帽上必须有泄气孔，充装完毕后，存放和搬运过程中，均应戴上瓶帽。

  10．氧气瓶应远离高温、明火和易燃易爆物品，与明火的距离不小于10米。夏季要防止烈日爆晒。

  压阀、压力表(或乙炔发生器、水封安全器)，焊炬，胶管等进行检查，发现问题及时修好。

  3.氧(乙炔)气瓶要轻装轻卸，防止震动，使用或存放须有固定地方，严禁曝晒或靠近高温工作场所，更不准放置于易沾油污场所。氧气瓶与乙炔气瓶(或乙炔发生器)严禁放置在一起，应保持一定的安全距离。搬运时必须将铁帽旋紧，将防护胶圈套好。

  4.施焊现场附近不得有电闸和火源。安装压力表时，操作人员头部应转向侧面，不准面对瓶口。冬季瓶口冻结可用热水烫，不准用明火烤。

  6.气瓶必须立放，不准横卧于地面使用。流动作业时，应将气瓶置于专用小车。

  8.点燃焊炬时，应先开乙炔开关，后开氧气开关；施焊中熄火，应先关乙炔开关，后关氧气开关；当焊嘴温度过高，发出“噼啪”

  9.氧气胶管和乙炔胶管严禁互相换用。胶管因冻而不通时，应取下放置温室内或用开水烫开，严禁用火烤。乙炔管不通畅时，严禁用氧气吹。氧、乙炔气管老化、龟裂应及时更换。

  2.气门必须装正，并装于标志所指方向的位置，双胎并装时，气门必须相对排列。

  4.轮胎必须装符合相关规定尺寸的轮辋，轮辋突缘有损伤和锈蚀，不应装用，轮辋螺孔不准有曲折、磨边和毛刺等现象，禁止用大锤敲击轮辋。拆装轮胎时要注意防止弹簧档圈弹出伤人。

  5.双胎并装时要保持一定距离，两轮通风洞必须对正，胎内垫有较大帘布的轮胎或补洞胎、翻新胎不准装在前轮上，对旋转方向性有规定的轮胎，应注意所按装轮胎的旋转方向是否一致。

  6.割胎刀、锉刀等必须装有木柄，在割胎时不可用力过猛，以防发生事故，磨胎和剪毛时，不准将胎圈撑开很宽。

  7.作业完毕和下班前，应清洁场地、机具，安置好机工具，并做好交接班工作。

  9.轮胎胎面、胎侧不能有长度超过25mm或深度达到露出帘布层的割伤和破损。

  （2）在喷漆车辆进入烤漆房前，应先将底盘翼子板各部泥土、灰尘擦拭干净，严禁在喷漆房内清除灰尘。

  6、举升车辆时，将托臂放到被托汽车合适位置后，再分别转动四只橡胶托盘，使四只托盘距车身位置相等，再按上升按钮，当车离地面250px左右时，应检查托盘位置，并晃动一下车辆，检查是否安全，确信安全后，方可继续工作。

  1.使用前应清除举升机附近妨碍作业的器具及杂物，并检查操纵手柄、安全保险装置、钢丝绳等是不是正常。

  2.待升举的车辆驶入后，应将举升机支撑架块调整移动对正该型车辆规定的可承力部位。支撑时应保持车辆的相对平衡后才能按上升按钮。

  3.举升机应由一个人操作，升、降前都应向在场人员发出信号，升举时人员应离开车辆，升举到需要的高度时，必须插入保险销,确认安全可靠后才可开始车底作业。

  6.定期(半年)排除举升机储油缸积水，并检查油量, 应认真按润滑面要求进行注油。

  7.严格执行限载规定。发现举升机有异常现象，应立即停车，派专职修理人员排除故障。

  2、必须保证空压机使用现场环境的清洁和通风，严禁在空气中尘量过高或有腐蚀性和易燃性气体的场合使用。

  3、空压机严禁断油运行，使用者要经常注意检查机油油位是不是正常，要定期更换机油。

  4、不要使用小于1.5平方毫米而长度大于5米的导线、每日工作结束后，必须旋开储气罐放污阀排出污水，第二日空压机启动前再合上放污阀。

  6、空压机运转时，当停电或临时停机时，需要重新启动，应将储气罐中的压缩空气排放放完后再开机。

  2、移动本设备要小心，在有压条件下，所有软管都可能带有液态制冷剂，与制冷剂接触可能引起冻伤，拆下软管时须特别小心。

  4、为减少火灾危险，应避免使用过长的电源线，如需使用长导线AWG,并尽量短。在有溢出汽油、敞开汽油桶或其他可燃物的环境中不能使用本设备，要在能提供至少每小时换气四次的机械通风处使用本设备，或将设备置于高出地面18英寸处。在使用设备之前，要确认所有安全装置处于良好状态。

  5、必须由专业人员进行操作，操作者必须熟悉空调系统，并了解制冷剂和有压部件的危险性。

  一、生产高度工作的主要任务：以生产作业的维修单为依据，合理组织企业的日常生产活动，经常检查维修作业过程情况，及时、有效地调整和处理生产过程中的异常情况，组织新的平衡，保证全面完成生产任务。

  二、每日开班前，应检查生产准备情况，包括班组人员到位情况，设备工具准备情况，配件供应或修复待装情况，督促和协助有关部门、班组按时做好多项生产准备工作。

  三、根据当日应安排的作业“维修单”，及时，均衡地安排班组进行作业。调度指令必须绝对服从。班组或员工个人对调度有意见，必须先执行指令。下班后再提意见，必要时可向经理报告。

  四、对车间进行周期性巡视检查，不断地到各个作业工位检查工作情况，发现异常，及时处理和协调。一般情况下，每班次（4小时）车间巡查不少于4次，每次不少于25分钟。

  五、根据生产需要，合理组织，调剂作业安排，以确保各工位之间的有效配合。当班组作业完成时，及时通知技术检验员迅速到工位检验。

  六、经常与配件部联系，了解配件情况，督促配件部及时把配件供应到车间班组。

  七、出现维修增加项目情况时，应立即与客户取得联系。在接到用户同意增项处理意见时，应及时通知班组进行增项作业。

  八、检查督促车间合理使用和维护设备。一是检查、督促操作者接章操作；二是检查、督促设备工具的日常维护保养，禁止设备带病运行；三是督促和检查有关单位和班组严格执行设备维修规定。

  九、做好车间生产作业安排的记录，统计和分析，及时总结生产过程中的问题与经验，并负责完成该工作报告。

  十、督促车间文明环境建设、每日检查生产现场，经常引导教育员工文明施工，爱护环境、爱护设备、爱护车辆，遵守安全生产规定，保持车间整洁的卫生环境。

  十一、组织好生产调度会，对全车间的典型问题或情况，要及时告诉员工，以吸取教训；对工作中的优良表现，要予以表扬，以鼓励员工积极向上。调度人员在调度会前安排好准备工作，要以专业管理者的态度发言，简明扼要，启发号召力强

  （1）检查车辆悬挂装置、车轮轴承、转向系统等没有不允许存在的间隙和损坏。

  （1）将车辆安置在定痊举升器上，车辆应倒入举入器。车辆中心与举升器和转盘中心重合。

  （3）应严格按定位仪显示步骤进行操作，不允许省略。如应按要求作车轮偏差补偿和轮胎检测。轮胎检测的有关内容应按要求输入仪器。

  （4）各轮定位参数（前束、外倾角）的调整应符合各车型“维修手册”的要求，对检测不符合规定要求的均应进行调整（原车不能调整的除外）。

  3、所有移动件保持清洁，必要时用汽油清洁，注意润滑，确保拆装器转动灵活。

  1、操作时应严格按使用要求进行，应小心挂放车轮，防止中心轴变形，确保机器正常工作，延长使用寿命。

  3、轮胎装夹必须牢固可靠，防止出现松动现象，作业前必须盖上护罩，方可启动。

  4、进行平衡时，应检查和输入所测轮胎轮辋直径、轮辋宽度及测量头至轮胎内侧距离。

  1、电焊机同钣金工操作，作业时应穿戴必要的防护用品，防止烧伤、灼伤。电焊工作场地内要清除一切易燃易爆物品。

  2、每次作业之前应认真仔细检查电焊机的绝缘和保护接地装置。焊钳应完整无破损、绝缘可靠。

  维修车辆进厂后，检验员应记录驾驶员对车况的反映和报修项目，查阅车辆技术档案，了解车辆技术状况，检查车辆整车装备情况，然后按照《汽车维护、检测、诊断技术规范》（GB／T18344－2001）的要求择项做维修前的检测，确定附加作业项目，并把检验、检测的结果填写在检验签证单上，未经检验签证的车辆，作业人员应拒绝作业。

  在维修作业的全过程中，都要进行过程检验。过程检验实行维修工自检、班组内部互检及厂检验员专检相结合的办法。过程检验的主要内容是零件磨损、变形、裂纹情况；配合间隙大小；有调整要求的调整数据；重要螺栓螺母扭矩。对涉及转向、制动等安全部件更须严格的检查。对不符合技术方面的要求的部件，应进行修复、更换，以确保过程作业的质量.过程检验的数据由检验员在检验签证单上完整记录，未经过程检验签证的车辆，厂检验员有权拒绝进行竣工检验。

  竣工检验由检验员专职进行。必须严格按《汽车二级维护竣工出厂技术条件》逐项进行检验签证，必要时进行路试。竣工检验的结果应逐一填写在检验签证单上，未经竣工检验合格的车辆不得送检测站检测，不得出厂。

  2.过大，过长工件不得在砂轮上打磨，打磨工件必须拿稳，不得单手持工件进行磨削。打磨时压力应适宜。

  3.进行磨削必须戴防护眼镜，不准戴手套，不准用棉纱、布包住工件进行磨削。工件发烫应及时浸水冷却。

  4.磨削时操作者应站在砂轮一侧，不得正对砂作，同一砂轮不准两人一起进行磨削。

  5.更换新砂轮时应切断总电源，轴端螺母垫片不得压得过紧，以免压裂砂轮。新砂轮使用前应进行静平衡试验。

  5.建立、完善厂内机构设置，明确职责和权限，保持内部沟通，确保正常运转。

  4.负责维修车辆在维修过程中的各项检验工作，包括过程和竣工检验，严把维修质量关，并按规定的要求认真填写维修质量检验签证单和车辆技术档案；

  5.负责维修车辆检测工作，及时进行质量分析，为一直在改进质量提出意见和建议；

  6.做好汽车维修质量状况的上传下达工作，当好领导的参谋，起到顾客和维修工、领导和职员工间的桥梁作用；

  4.负责维修车辆在维修过程中的各项检验工作，包括过程和竣工检验，严把维修质量关，并按规定的要求认真填写维修质量检验签证单和车辆技术档案；

  5.负责维修车辆检测工作，及时进行质量分析，为一直在改进质量提出意见和建议；

  6.做好汽车维修质量状况的上传下达工作，当好领导的参谋，起到顾客和维修工、领导和职员工间的桥梁作用；

  绿茶的蒸青工艺具体是怎么做的？如果要做成绿茶粉，从蒸青到最后出来的粉末，中间又有哪些加工步骤？...

  我买了一瓶绿茶，没喝完还剩下半瓶，留了大概4天以上了。我用它涂眼睫毛，可以使它增长吗？

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