本发明涉及轮毂轴承技术领域，具体为轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，所述内环圈和外环圈之间滚动安装有自润滑滚球，且位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂；生产的基本工艺包括环体制造、自润滑滚球制造；该轮毂轴承，通过生产制备自润滑滚球，能轻松的获得一种具有自润滑能力的轴承滚球，置于内环圈和外环圈之间并配合润滑脂能够逐步降低摩擦系数，减少摩擦阻力，有利于提高该轮毂轴承的耐摩擦常规使用的寿命；并且自润滑滚球自身具有的自润滑能力，能够进一步避免或填补润滑脂在重载或高温环境下的润滑性；并且该生产的基本工艺制备工艺操作简单，能

  (19)国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 116592061 A (43)申请公布日 2023.08.15 (21)申请号 7.7 B22F 3/10 (2006.01) B22F 3/14 (2006.01) (22)申请日 2023.04.12 (71)申请人 浙江车贵仕汽车零部件制造有限公 司 地址 312400 浙江省绍兴市嵊州市三界镇 融湾路59号3号厂房(住所申报) (72)发明人 吴水军 (51)Int.Cl. F16C 33/58 (2006.01) F16C 33/66 (2006.01) F16C 33/32 (2006.01) B24B 19/06 (2006.01) B23P 15/00 (2006.01) B22F 5/00 (2006.01) B22F 9/04 (2006.01) B22F 3/02 (2006.01) 权利要求书1页 说明书7页 (54)发明名称 轮毂轴承及其生产的基本工艺 (57)摘要 本发明涉及轮毂轴承技术领域，具体为轮毂 轴承，包括内环圈和外环圈，所述内环圈和外环 圈之间滚动安装有自润滑滚球，且位于内环圈和 外环圈之间的间隙中填充有润滑脂；生产的基本工艺包 括环体制造、自润滑滚球制造；该轮毂轴承，通过 生产制备自润滑滚球，能轻松的获得一种具有自润滑 能力的轴承滚球，置于内环圈和外环圈之间并配 合润滑脂能够逐步降低摩擦系数，减少摩擦阻 力，有利于提高该轮毂轴承的耐摩擦常规使用的寿命； 并且自润滑滚球自身具有的自润滑能力，能够进 一步避免或填补润滑脂在重载或高温环境下的 润滑性；并且该生产的基本工艺制备工艺简单易操作，能 A 够便于稳定控制自润滑滚球的生产质量，其生产 1 参数易于控制。 6 0 2 9 5 6 1 1 N C CN 116592061 A 权利要求书 1/1页 1.轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，其特征是：所述内环圈和外环圈之间滚动安装有 自润滑滚球，且位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂。 2.如权利要求1所述的轮毂轴承，其特征是：所述自润滑滚球采用复合材料，且复合 材料的具体组分质量百分比为： 3.如权利要求2所述的轮毂轴承，其特征是：所述固体增润物采用石墨、二硫化钼、氟 化钙、氟化钡中的任意一种或多种，且所述固体增润物与不锈钢粉、金属钛粉和金属铝粉粒 径相同并均为400‑1600目。 4.如权利要求3所述的轮毂轴承，其特征是：所述固体增润物采用质量份数为28∶36∶ 32‑40的石墨、二硫化钼、氟化钙。 5.如权利要求3所述的轮毂轴承，其特征是：所述固体增润物采用质量比例为34‑42∶ 52∶26的石墨、氟化钙、氟化钡。 6.轮毂轴承的生产的基本工艺，用于制备生产权利要求1‑5所述的轮毂轴承，其特征是：所 述生产的基本工艺包括环体制造、自润滑滚球制造，所述环体制造具体生产的基本工艺步骤为：挑选结构 钢，熔融钢型材，将钢液分别注入内环圈和外环圈对应的模具内定型，冷却处理后脱模，脱 模后使用抛光机抛光打磨内环圈和外环圈表面，使用研磨机或铣床磨削出自润滑滚球滚动 的滚槽或滚道。 7.如权利要求6所述的轮毂轴承生产的基本工艺，其特征是：所述自润滑滚球具体制备工艺 包括原料球磨、加压成型、真空烧结；且所述原料球磨的具体工艺步骤为：按比例分别称取 复合材料的各组分备用，随后将备用的各组分原料混合投入行星式球磨仪的球磨罐中球 磨，获得球磨液，静置后去除表层清液，烘干细化过400‑1600目筛备用。 8.如权利要求7所述的轮毂轴承生产的基本工艺，其特征是：所述原料球磨控制球磨罐内球 磨滚珠与原料质量比10∶1，且控制球磨转速为300‑350r/min，球磨2‑4h。 9.如权利要求8所述的轮毂轴承生产的基本工艺，其特征是：所述加压成型和真空烧结的具 体步骤为：将球磨后备用的原料定量加入到自润滑滚球的模具内，施加28‑32MPa的压力，保 ‑2 压18‑22s；模具整体送入真空热压烧结炉内，抽线 Pa,控制升温速率，从 室温升温至1180‑1300℃，保温加压至28‑32MPa,处理30‑50min后控制温度降温至室温取出 得到自润滑滚球；将自润滑滚球通过机器排列安装在内环圈和外环圈之间即可。 10.如权利要求9所述的轮毂轴承生产的基本工艺，其特征是：真空热压烧结炉内升温速率 具体为：控制升温速率为5‑8℃/min,升温至600‑650℃保温30‑45min，继续5‑8℃/min升温 至800‑850℃保温30‑45min，接着控制升温速率为3‑5℃/min，升温至1000‑1050℃，继续以 3‑5℃/min的升温速率升温至1180‑1300℃；处理完毕后，控制降温速率为8‑10℃/min，降温 至500℃以下后在真空热压烧结炉内自然冷却至室温后取出。 2 2 CN 116592061 A 说明书 1/7页 轮毂轴承及其生产的基本工艺 技术领域 [0001] 本发明涉及轮毂轴承技术领域，具体为轮毂轴承及其生产的基本工艺。 背景技术 [0002] 轮毂轴承是应用于汽车车轴处用来承重和为轮毂的转动提供精确引导的零部件， 既承受轴向载荷又承受径向载荷，是汽车载重和转动的重要组成部分。 [0003] 轮毂轴承中需要注入润滑脂，因为轮毂轴承高温和重载的工况易引起轴承磨 损，因此对润滑脂的使用性能要求非常高，润滑脂能起到抗磨、减摩和密封的作用，常被 称为轮毂轴承“第五组成部分”，但是现有的轮毂轴承结构最重要的包含内环圈、外环圈钢球，直 观的观察轮毂轴承的结构会发现，钢球位于内环圈与外环圈之间，将润滑脂涂覆在钢球上 即可；目前的轴承仅基于润滑脂的润滑作用减少摩擦，一旦经常使用后润滑脂减少，会导致 润滑程度降低，摩擦力不断变大，因此在实际使用的过程中需要定期维护补充润滑脂，以保证 其润滑能力；而现有的润滑脂的润滑具有局限性，高温或重载等恶劣条件下润滑性下降；但 是钢球自身并不具备自润滑的能力，因此为了获得一种新型的能够配合润滑脂进一步提升 润滑性能以降低摩擦的轮毂轴承是非常有必要的，并提供其对应的生产的基本工艺。鉴于此，我们 提出轮毂轴承及其生产的基本工艺。 发明内容 [0004] 为了弥补以上不足，本发明提供了轮毂轴承及其生产的基本工艺。 [0005] 本发明的技术方案是： [0006] 轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，所述内环圈和外环圈之间滚动安装有自润滑滚 球，且位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂。 [0007] 优选的，所述自润滑滚球采用复合材料，且复合材料的具体组分质量百分比为： [0008] [0009] [0010] 金属钛粉与不锈钢粉能轻松的获得较大的材料基体强度，金属铝粉为了更好的提高自身的自 散热性能，而固体增润物能够形成摩擦自润滑的膜层，减少在轴承中的摩擦系数，继而提高 其常规使用的寿命与自润滑能力。 [0011] 优选的，所述固体增润物采用石墨、二硫化钼、氟化钙、氟化钡中的任意一种或多 种，且所述固体增润物与不锈钢粉、金属钛粉和金属铝粉粒径相同并均为400‑1600目，控制 粒径相同，且400‑1600目的粒径较小，通过后期加压成型后能轻松的获得内部应力均匀的结构， 避免粒径不同造成的内部应力出现偏差；即不同粒径的原料连接处会形成较大晶界缝隙， 3 3 CN 116592061 A 说明书 2/7页 容易断裂或破损，不利于整体力学结构的稳定性。 [0012] 优选的，所述固体增润物采用质量份数为28∶36∶32‑40的石墨、二硫化钼、氟化钙。 [0013] 优选的，所述固体增润物采用质量比例为34‑42∶52∶26的石墨、氟化钙、氟化钡。 [0014] 要重点说明的是：石墨质软，有滑腻感，能够作为抗磨剂与润滑材料；二硫化钼 莫氏硬度为1.0‑1.5,1370℃分解，其具有润滑性；石墨与二硫化钼基于自身的物理性能在 低温不超过360℃之前具有高温润滑效果，随着温度的增加而不断衰退润滑效果；但是氟化 钙与氟化钡在高温环境下420℃之后其润滑效果不断强化，配合石墨与二硫化钼降低的梯 度可以填补之间的温度差；并且上述两个优选配方可以分别针对室温至高温或超高温的轮 毂轴承用，能够完全满足部分特殊的高温环境或高转速产生高温的轮毂轴承。 [0015] 轮毂轴承的生产的基本工艺，用于制备生产上述轮毂轴承，所述生产的基本工艺包括环体制造、 自润滑滚球制造，所述环体制造具体生产的基本工艺步骤为：挑选结构钢，熔融钢型材，将钢液分 别注入内环圈和外环圈对应的模具内定型，冷却处理后脱模，脱模后使用抛光机抛光打磨 内环圈和外环圈表面，使用研磨机或铣床磨削出自润滑滚球滚动的滚槽或滚道。 [0016] 优选的，所述自润滑滚球制造具体制备工艺包括原料球磨、加压成型、真空烧结； 且所述原料球磨的具体工艺步骤为：按比例分别称取复合材料的各组分备用，随后将备用 的各组分原料混合投入行星式球磨仪的球磨罐中球磨，获得球磨液，静置后去除表层清液， 烘干细化过400‑1600目筛备用。 [0017] 优选的，所述原料球磨控制球磨罐内球磨滚珠与原料质量比10∶1，且控制球磨转 速为300‑350r/min，球磨2‑4h。球磨的最大的目的是获得更加均匀的比表面积，经过球磨的粉 料表面磨削光滑，比表面积增大，能够增大晶界面的接触面积，还可以充分细化粉料，使 其保证均匀的粒径细度，能够有利于控制稳定的生产质量。 [0018] 优选的，所述加压成型和真空烧结的具体步骤为：将球磨后备用的原料定量加入 到自润滑滚球的模具内，施加28‑32MPa的压力，保压18‑22s；模具整体送入线 内，抽线 Pa,控制升温速率，从室温升温至1180‑1300℃，保温加压至28‑ 32MPa,处理30‑50min后控制温度降温至室温取出得到自润滑滚球；将自润滑滚球通过机器 排列安装在内环圈和外环圈之间即可。必须要格外注意，之所以放入真空热压烧结炉获得真空或 负压的环境是为了可以排出烧结过程中的微小气孔中的气体，即烧结过程中，粉料中的气 孔中空气向外析出，避免烧结后出现气孔，有利保障该自润滑滚球的结构强度。 [0019] 优选的，真空热压烧结炉内升温速率具体为：控制升温速率为5‑8℃/min,升温至 600‑650℃保温30‑45min，继续5‑8℃/min升温至800‑850℃保温30‑45min，接着控制升温速 率为3‑5℃/min，升温至1000‑1050℃，继续以3‑5℃/min的升温速率升温至1180‑1300℃；处 理完毕后，控制降温速率为8‑10℃/min，降温至500℃以下后在真空热压烧结炉内自然冷却 至室温后取出；主要是采用逐渐缓慢的升温和稳定的降温速率，其目的是：先升温较快为了 初步增热，排出湿气与空气，完成初步定型，随后缓慢升温是为了尽最大可能避免变化过大造成的表面 未充分排出湿气或空气造成的扭曲变形等情况，最终升温至高温使其烧结成型，粉料之间 形成共晶体结构，获得稳定的结构。 [0020] 与现存技术相比，本发明的有益效果是： [0021] 该轮毂轴承，通过生产制备自润滑滚球，能轻松的获得一种具有自润滑能力的轴承滚 球，置于内环圈和外环圈之间并配合润滑脂能够逐步降低摩擦系数，减少摩擦阻力，有利 4 4 CN 116592061 A 说明书 3/7页 于提高该轮毂轴承的耐摩擦常规使用的寿命；并且自润滑滚球自身具有的自润滑能力，能够进一 步避免或填补润滑脂在重载或高温环境下的润滑性；并且该生产的基本工艺制备工艺简单易操作， 能够便于稳定控制自润滑滚球的生产质量，其生产参数易于控制。 具体实施方式 [0022] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范 围。 [0023] 本发明通过以下实施例来详述上述技术方案： [0024] 实施例1 [0025] 轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，内环圈和外环圈之间滚动安装有自润滑滚球，且 位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂。 [0026] 自润滑滚球采用复合材料，且复合材料的具体组分质量百分比为： [0027] [0028] 本实施例的固体增润物采用800目质量份数为28∶36∶40的石墨、二硫化钼、氟化 钙。 [0029] 轮毂轴承的生产的基本工艺，用于制备生产上述的轮毂轴承，生产的基本工艺包括环体制造、自 润滑滚球制造，环体制造具体生产的基本工艺步骤为：挑选结构钢，熔融钢型材，将钢液分别注入 内环圈和外环圈对应的模具内定型，冷却处理后脱模，脱模后使用抛光机抛光打磨内环圈 和外环圈表面，使用研磨机或铣床磨削出自润滑滚球滚动的滚槽。 [0030] 自润滑滚球制造具体制备工艺包括原料球磨、加压成型、真空烧结；且原料球磨的 具体工艺步骤为：按比例分别称取复合材料的各组分备用，随后将备用的各组分原料混合 投入行星式球磨仪的球磨罐中球磨，获得球磨液，静置后去除表层清液，烘干细化过800目 筛备用。 [0031] 原料球磨控制球磨罐内球磨滚珠与原料质量比10∶1，且控制球磨转速为350r/ min，球磨2.5h。 [0032] 加压成型和真空烧结的具体步骤为：将球磨后备用的原料定量加入到自润滑滚球 的模具内，施加30MPa的压力，保压20s；模具整体送入真空热压烧结炉内，抽线 Pa,控制升温速率，控制升温速率为8℃/min,升温至600℃保温30min，继续8℃/min升温 至800℃保温45min，接着控制升温速率为5℃/min，升温至1000℃，继续以3℃/min的升温速 率升温至1250℃，保温加压至30MPa，处理35min；处理完毕后，控制降温速率为10℃/min，降 温至500℃以下后在真空热压烧结炉内自然冷却至室温后取出得到自润滑滚球，将自润滑 滚球通过机器排列安装在内环圈和外环圈之间就可以获得轮毂轴承。 5 5 CN 116592061 A 说明书 4/7页 [0033] 实施例2 [0034] 轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，内环圈和外环圈之间滚动安装有自润滑滚球，且 位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂。 [0035] 自润滑滚球采用复合材料，且复合材料的具体组分质量百分比为： [0036] [0037] 本实施例的固体增润物采用800目质量比例为34∶52∶26的石墨、氟化钙、氟化钡。 [0038] 轮毂轴承的生产的基本工艺，用于制备生产上述的轮毂轴承，生产的基本工艺包括环体制造、自 润滑滚球制造，环体制造具体生产的基本工艺步骤为：挑选结构钢，熔融钢型材，将钢液分别注入 内环圈和外环圈对应的模具内定型，冷却处理后脱模，脱模后使用抛光机抛光打磨内环圈 和外环圈表面，使用研磨机或铣床磨削出自润滑滚球滚动的滚槽。 [0039] 自润滑滚球制造具体制备工艺包括原料球磨、加压成型、真空烧结；且原料球磨的 具体工艺步骤为：按比例分别称取复合材料的各组分备用，随后将备用的各组分原料混合 投入行星式球磨仪的球磨罐中球磨，获得球磨液，静置后去除表层清液，烘干细化过800目 筛备用。 [0040] 原料球磨控制球磨罐内球磨滚珠与原料质量比10∶1，且控制球磨转速为350r/ min，球磨2.5h。 [0041] 加压成型和真空烧结的具体步骤为：将球磨后备用的原料定量加入到自润滑滚球 的模具内，施加30MPa的压力，保压20s；模具整体送入真空热压烧结炉内，抽线 Pa,控制升温速率，控制升温速率为8℃/min,升温至600℃保温30min，继续8℃/min升温 至800℃保温45min，接着控制升温速率为5℃/min，升温至1000℃，继续以3℃/min的升温速 率升温至1250℃，保温加压至30MPa，处理35min；处理完毕后，控制降温速率为10℃/min，降 温至500℃以下后在真空热压烧结炉内自然冷却至室温后取出得到自润滑滚球，将自润滑 滚球通过机器排列安装在内环圈和外环圈之间就可以获得轮毂轴承。 [0042] 实施例3 [0043] 轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，内环圈和外环圈之间滚动安装有自润滑滚球，且 位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂。 [0044] 自润滑滚球采用复合材料，且复合材料的具体组分质量百分比为： [0045] [0046] 本实施例的固体增润物采用800目质量份数为28∶36∶40的石墨、二硫化钼、氟化 6 6 CN 116592061 A 说明书 5/7页 钙。 [0047] 轮毂轴承的生产的基本工艺，用于制备生产上述的轮毂轴承，生产的基本工艺包括环体制造、自 润滑滚球制造，环体制造具体生产的基本工艺步骤为：挑选结构钢，熔融钢型材，将钢液分别注入 内环圈和外环圈对应的模具内定型，冷却处理后脱模，脱模后使用抛光机抛光打磨内环圈 和外环圈表面，使用研磨机或铣床磨削出自润滑滚球滚动的滚槽。 [0048] 自润滑滚球制造具体制备工艺包括原料球磨、加压成型、真空烧结；且原料球磨的 具体工艺步骤为：按比例分别称取复合材料的各组分备用，随后将备用的各组分原料混合 投入行星式球磨仪的球磨罐中球磨，获得球磨液，静置后去除表层清液，烘干细化过800目 筛备用。 [0049] 原料球磨控制球磨罐内球磨滚珠与原料质量比10∶1，且控制球磨转速为350r/ min，球磨2.5h。 [0050] 加压成型和真空烧结的具体步骤为：将球磨后备用的原料定量加入到自润滑滚球 的模具内，施加30MPa的压力，保压20s；模具整体送入真空热压烧结炉内，抽线 Pa,控制升温速率，控制升温速率为8℃/min,升温至600℃保温30min，继续8℃/min升温 至800℃保温45min，接着控制升温速率为5℃/min，升温至1000℃，继续以3℃/min的升温速 率升温至1250℃，保温加压至30MPa，处理35min；处理完毕后，控制降温速率为10℃/min，降 温至500℃以下后在真空热压烧结炉内自然冷却至室温后取出得到自润滑滚球，将自润滑 滚球通过机器排列安装在内环圈和外环圈之间就可以获得轮毂轴承。 [0051] 实施例4 [0052] 轮毂轴承，包括内环圈和外环圈，内环圈和外环圈之间滚动安装有自润滑滚球，且 位于内环圈和外环圈之间的间隙中填充有润滑脂。 [0053] 自润滑滚球采用复合材料，且复合材料的具体组分质量百分比为： [0054] [0055] 本实施例的固体增润物采用800目质量份数为28∶36∶40的石墨、二硫化钼、氟化 钙。 [0056] 轮毂轴承的生产的基本工艺，用于制备生产上述的轮毂轴承，生产的基本工艺包括环体制造、自 润滑滚球制造，环体制造具体生产的基本工艺步骤为：挑选结构钢，熔融钢型材，将钢液分别注入 内环圈和外环圈对应的模具内定型，冷却处理后脱模，脱模后使用抛光机抛光打磨内环圈 和外环圈表面，使用研磨机或铣床磨削出自润滑滚球滚动的滚槽。 [0057] 自润滑滚球制造具体制备工艺包括原料球磨、加压成型、真空烧结；且原料球磨的 具体工艺步骤为：按比例分别称取复合材料的各组分备用，随后将备用的各组分原料混合 投入行星式球磨仪的球磨罐中球磨，获得球磨液，静置后去除表层清液，烘干细化过800目 筛备用。 [0058] 原料球磨控制球磨罐内球磨滚珠与原料质量比10∶1，且控制球磨转速为350r/ 7 7 CN 116592061 A 说明书 6/7页 min，球磨2.5h。 [0059] 加压成型和真空烧结的具体步骤为：将球磨后备用的原料定量加入到自润滑滚球 的模具内，施加30MPa的压力，保压20s；模具整体送入真空热压烧结炉内，抽线 Pa,控制升温速率，控制升温速率为8℃/min,升温至600℃保温30min，继续8℃/min升温 至800℃保温45min，接着控制升温速率为5℃/min，升温至1000℃，继续以3℃/min的升温速 率升温至1250℃，保温加压至30MPa，处理35min；处理完毕后，控制降温速率为10℃/min，降 温至500℃以下后在真空热压烧结炉内自然冷却至室温后取出得到自润滑滚球，将自润滑 滚球通过机器排列安装在内环圈和外环圈之间就可以获得轮毂轴承。 [0060] 对比例1 [0061] 本对比例与实施例1的不同之处在于：本对比例1不添加固体增润物，其他条件均相同。 [0062] 对比例2 [0063] 本对比例与实施例1的不同之处在于：本对比例2不采用自润滑滚球，采用市售55#结构 钢制成的钢球，其他条件均相同。 [0064] 根据实施例1‑4以及对比例1‑2的生产的基本工艺，测试规格为直径为6.8mm自润滑滚球 的洛氏硬度；将试样通过HBRV‑187.5布洛维氏硬度计上，施加613N载荷，保持5s后释放载 荷，记录硬度，每个试样测均匀分布的12个点，取算数平均值；具体数据如下表： [0065]   实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对比例1 对比例2 硬度(HRC) 57 56 52 47 59 56 [0066] 上表数据可知：该工艺方法制备获得的自润滑滚球的洛氏硬度与熔炼钢铁制备的 钢球强度相近，并且随着固体增润物含量的增加会使得洛氏硬度呈下降趋势，为了尽最大可能避免硬 度较低，故需要控制固体增润物含量，从硬度方面考虑可优选实施例1或2，具备与现有钢球 材料相近的洛氏硬度，故满足现有轮毂轴承的使用环境。 [0067] 根据实施例1‑4以及对比例1‑2的生产的基本工艺，测试规格为直径为6.8mm自润滑滚球 的耐磨性能；将试样采用干摩擦，摩擦试验力100N，转速50r/min,摩擦1h，控制摩擦温度至 140℃，测试各样品的磨损率与摩擦因数；具体数据如下表： [0068]   实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对比例1 对比例2 摩擦因数 0.41 0.48 0.35 0.31 0.81 0.87 磨损率(％) 0.31 0.38 0.29 0.32 0.53 0.59 [0069] 上表数据可知：固体增润物的含量直接影响摩擦因数，随着其含量增大能够降低 摩擦因数，继而减少摩擦阻力，其磨损率与摩擦因数呈正相关性，直接降低磨损率；若不添 加固体增润物的摩擦因数略低于现有钢结构，考虑原因是真空加压的生产的基本工艺降低了 表面孔隙率，其获得更加光滑表面致密的表面结构；实施例2中处于140℃环境的摩擦因数， 继续升温摩擦温度至460℃发现其摩擦系数降低至0.38，说明实施例2的配方适用于高温环 境下，但是其摩擦因数并没有实施例3和实施例4小，考虑实施例3和实施例4会造成洛氏硬 度的降低，硬度同样影响正常使用寿命，会造成磨损率提高，如实施例3、4的数据可知，虽实施例 4的摩擦因数小，但是其硬度底，反而导致磨损率高于实施例3；考虑优选实施例1或超 高温优选实施例2。 [0070] 以上显示和描述了本发明的基础原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术 人员应了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书里面描述的仅为本发明 8 8 CN 116592061 A 说明书 7/7页 的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种 变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所 附的权利要求书及其等效物界定。 9 9

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