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  2、包 括如下步骤： 步骤S1， 胚料制备， 通过热处理加工 得到要的板材胚料； 步骤S2， 剪板， 通过剪板机 将板材胚料裁剪成若干板状胚料； 步骤S3， 卷圆， 将板状胚料通过卷圆机进行卷圆； 步骤S4， 圆度 修正， 将卷圆后的环形胚料放入修正装置并对环 形胚料进行冲压整形； 步骤S5， 车削加工， 通过机 床对半成品轴承进行车削加工， 去除余量。 本发 明具有提升轴承圆度、 改善轴承装配精度的效 果。 权利要求书1页 说明书4页 附图1页 CN 111843383 A 2020.10.30 CN 111843383 A 1.一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 包括如下步骤： 步骤S。

  3、1， 胚料制备， 通过热处理加工得到要的板材胚料； 步骤S2， 剪板， 通过剪板机将板材胚料裁剪成若干板状胚料； 步骤S3， 卷圆， 将板状胚料通过卷圆机进行卷圆； 步骤S4， 圆度修正， 将卷圆后的环形胚料放入修正装置并对环形胚料进行冲压整形； 步骤S5， 车削加工， 通过机床对半成品轴承进行车削加工， 去除余量。 2.依据权利要求1所述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 步骤S1中配料制备 包括如下步骤： 步骤A1， 选用钢板作为基础材料， 在钢板表面铺设球形青铜粉， 并将球形青铜粉摊铺均匀； 步骤A2， 将铺设均匀的铜粉板由网带输送进入连续式隧道炉中， 并通入纯液氮和氢气 的混合气。

  4、体， 使得球形铜粉牢固烧结在钢板表明产生两层复合板； 步骤A3， 热轧， 将烧结后的两层复合板送入轧机进行热轧； 步骤A4， 精轧， 通过精轧得到要厚度的板材胚料。 3.依据权利要求2所述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 步骤A2完成后， 在 两层复合板表面均匀铺撒改性聚醚醚酮， 之后放到振动机震动30s， 之后送入连续式隧道炉 热熔。 4.依据权利要求3所述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 热熔后的三层复合 板迅速送入第一轧机进行热轧， 通过第一轧机的轧辊对三层复合板进行热轧， 并且轧辊包 括圆柱形的辊体(1)以及均布于辊体(1)侧壁的轧钉(2)。 5.依据权利要求4所。

  5、述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 所述轧钉(2)与辊 体(1)轴线 倾斜设置， 所述轧钉(2)呈圆滑的凸起状。 6.依据权利要求5所述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 经过第一轧机热轧 后将三层复合板送入第二轧机进行二次热轧， 第二轧机的轧辊呈圆柱状且表面十分光滑。 7.依据权利要求1所述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征是： 步骤S4中的修正装 置包括机体(3)、 设置于机体(3)的下模(4)、 设置于机体(3)顶端的液压缸(5)、 连接于液压 缸(5)的冲压头(6)， 所述下模(4)包括固定于机体(3)的底座(7)， 所述底座(7)中部连接有 模具(8)， 所述。

  6、模具(8)呈中空的圆柱状。 8.根据权利要求7所述的一种自润滑轴承的制造工艺， 其特征在于： 所述模具(8)中部 穿设有修正件(9)， 所述修正件(9)包括圆柱状的伸入部(10)， 所述伸入部(10)外壁与卷圆 后的胚料内壁紧贴， 所述伸入部(10)上端连接有圆盘状的凸缘(11)， 所述凸缘(11)抵接于 胚料上端。 权利要求书 1/1 页 2 CN 111843383 A 2 一种自润滑轴承的制造工艺 技术领域 0001 本发明涉及轴承加工的技术领域， 尤其是涉及一种自润滑轴承的制造工艺。 背景技术 0002 自润滑轴承具有承载能力高、 耐冲击、 耐高温、 自润滑能力强等特点， 特别适用于 。

  7、重载、 低速、 往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合， 也不怕水冲和其他酸液的侵蚀和冲 刷， 已广泛应用在冶金连铸机、 轧钢设备、 矿山机械、 模具、 起重机械、 纺织机械、 风电发电、 船舶、 汽轮机、 水轮机、 注塑机及设备生产流水线B的中国专利公开的一种整体式钛合金自润滑关节轴承内 圈挤压成型制造方法， 包括如下步骤： 第一步， 按照要求机加工出关节轴承的钛合金外圈， 并将自润滑层粘附在外圈内表面， 形成成品轴承外圈； 第二步， 通过闭塞挤压模具对轴承内 圈坯料进行闭塞挤压成型； 第三步， 将所述制件加工成具有一定大小的内圆柱孔且该孔直 径小。

  8、于成品关节轴承内圈内孔直径的内圈中间成型件； 第四步， 通过镦挤模具对所述内圈 中间成型件进行镦挤成型， 镦挤成型的同时实现内圈与外圈的装配； 第五步， 对实现轴承内 外圈装配的内圈的两个端面和圆柱孔进行车磨加工， 以获得成品自润滑关节轴承。 0004 上述中的现有技术方案存在以下缺陷： 在通过闭塞挤压模具对轴承内圈坯料进行 闭塞挤压成型后， 环形胚料的圆度通常还是会存在一定的误差， 其圆度无法保证一次精确， 容易影响装配的精度。 发明内容 0005 针对现有技术存在的不足， 本发明的目的之一是提供一种自润滑轴承的制造工 艺， 具有可提升轴承圆度的优点。 0006 本发明的上述发明目的是通过以。

  9、下技术方案得以实现的： 一种自润滑轴承的制造工艺， 包括如下步骤： 步骤S1， 胚料制备， 通过热处理加工得到需要的板材胚料； 步骤S2， 剪板， 通过剪板机将板材胚料裁剪成若干板状胚料； 步骤S3， 卷圆， 将板状胚料通过卷圆机进行卷圆； 步骤S4， 圆度修正， 将卷圆后的环形胚料放入修正装置并对环形胚料进行冲压整形； 步骤S5， 车削加工， 通过机床对半成品轴承进行车削加工， 去除余量。 0007 通过采用上述技术方案， 首先选用经过热处理工艺得到的板状胚料， 将板状胚料 裁剪出需要规格的小尺寸的板状胚料， 将小尺寸的板状胚料送入卷圆机进行卷圆处理， 得 到圆柱状的卷圆胚料， 之后将卷圆胚。

  10、料放入修正装置进行冲压整形， 从而修正卷圆胚料的 圆度， 使得卷圆胚料精度更高， 后续装配精度也更高， 降低装配误差， 最后将修正完成的卷 圆胚料转夹至机床进行车削加工， 除去余量。 0008 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 步骤S1中配料制备包括如下步骤： 步骤A1， 选用钢板作为基材， 在钢板表面铺设球形青铜粉， 并将球形青铜粉摊铺均匀； 说明书 1/4 页 3 CN 111843383 A 3 步骤A2， 将铺设均匀的铜粉板由网带输送进入连续式隧道炉中， 并通入纯液氮和氢气 的混合气体， 使得球形铜粉牢固烧结在钢板表面形成两层复合板； 步骤A3， 热轧， 将烧结后的两层复合板送入。

  11、轧机进行热轧； 步骤A4， 精轧， 通过精轧得到需要厚度的板材胚料。 0009 通过采用上述技术方案， 选取钢板作为基材， 在钢板表面均匀撒有球形青铜粉， 之 后将撒有青铜粉的钢板送入到连续式隧道炉中， 位于钢板表面的铜粉受热熔化， 熔化的铜 粉在钢板表面形成球状并且相邻的铜粉颗粒之间形成空隙， 此时铜粉和钢板形成双层并具 有空隙的双层复合板； 之后选取颗粒状的改性聚醚醚酮颗粒， 将改性聚醚醚酮颗粒均匀铺 撒在铜粉表面， 之后将撒有改性聚醚醚酮的钢板送入到隧道炉中， 从而使得改性聚醚醚酮 彻底熔化， 熔化后的改性聚醚醚酮嵌合进相邻青铜颗粒之间的空隙内形成三层复合板； 之 后三层复合板由网带送出。

  12、隧道炉， 送出隧道炉的三层复合板迅速进入轧机， 使得底层的改 性聚醚醚酮被轧制进多孔青铜层的空隙中实现牢固嵌合； 经过热轧的三层复合板最后经过 步骤S2-步骤S5制成环状的轴承基材， 最后制作成品轴承； 通过将颗粒状的改性聚醚醚酮直 接均匀铺撒在双层复合板材表面， 简化了工艺， 并且保证了技术效果， 从而使得方案更容易 实现， 节约了成本， 便于产业化生产。 0010 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 步骤A2完成后， 在两层复合板表面均 匀铺撒改性聚醚醚酮， 之后放到振动机震动30s， 之后送入连续式隧道炉热熔。 0011 通过采用上述技术方案， 熔化的铜粉在钢板表面形成球状并且相邻的。

  13、铜粉颗粒之 间形成空隙， 此时铜粉和钢板形成双层并具有空隙的双层复合板， 之后将改性聚醚醚酮颗 粒均匀铺撒在双层复合板， 通过震动， 使得改性聚醚醚酮颗粒有一部分嵌入到相邻青铜颗 粒之间的空隙内， 使得改性聚醚醚酮颗粒和青铜颗粒接触面积增大， 结合更牢固。 0012 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 热熔后的三层复合板迅速送入第一轧 机进行热轧， 通过第一轧机的轧辊对三层复合板进行热轧， 并且轧辊包括圆柱形的辊体以 及均布于辊体侧壁的轧钉。 0013 通过采用上述技术方案， 由第一轧机进行热轧的同时通过轧钉在三层复合板表面 进行扎孔， 使得底层的改性聚醚醚酮被轧制进多孔青铜层的空隙中实现。

  14、牢固嵌合， 表层的 改性聚醚醚酮形成均匀分布的储油坑。 0014 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 所述轧钉与辊体轴线 倾斜设置， 所述轧钉呈圆滑的凸起状。 0015 通过采用上述技术方案， 通过将轧钉和辊体设置成倾斜， 当轧钉在复合板表面压 制形成储油坑时， 储油坑的形状与轧钉形状相同， 且呈倾斜设置， 因此在后期使用时， 润滑 油可以储存在储油坑中， 且不易被甩出， 通过将轧钉表面设置成圆滑的凸起， 使得在对复合 板热轧的过程中， 轧钉能够顺利的从储油坑中脱离， 避免对复合板造成损伤。 0016 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 经过第一轧机热轧后将三层复合板送 入第二轧。

  15、机进行二次热轧， 第二轧机的轧辊呈圆柱状且表面光滑。 0017 通过采用上述技术方案， 经过第一轧机后的三层复合板表面已形成储油坑， 当通 过第二轧机进行二次热轧时， 储油坑的边沿会再次被挤压变形， 并向储油坑中部延伸， 从而 进一步改变储油坑的形状， 使得储油坑开口大小小于内腔截面， 从而提高了储油效果。 0018 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 步骤S4中的修正装置包含机体、 设置 说明书 2/4 页 4 CN 111843383 A 4 于机体的下模、 设置于机体顶端的液压缸、 连接于液压缸的冲压头， 所述下模包括固定于机 体的底座， 所述底座中部连接有模具， 所述模具呈中空的圆。

  16、柱状。 0019 通过采用上述技术方案， 将卷圆完成的圆柱状轴承放到下模内， 液压缸启动并带 动冲压头下压， 将圆柱状轴承向下压入到模具内， 实现对轴承的圆度初步修正。 0020 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为： 所述模具中部穿设有修正件， 所述修 正件包括圆柱状的伸入部， 所述伸入部外壁与卷圆后的胚料内壁紧贴， 所述伸入部上端连 接有圆盘状的凸缘， 所述凸缘抵接于胚料上端。 0021 通过采用上述技术方案， 在将圆柱状的轴承放到模具中后， 修正件的伸入部伸入 轴承中心， 同时通过凸缘抵接于轴承的上端面并向下压， 使得轴承完全压入模具内， 通过模 具内壁与伸入部外壁对轴承侧壁进行挤压修正。

  17、， 提高轴承基料的圆度。 0022 综上所述， 本发明包括以下至少一种有益技术效果： 通过将卷圆胚料放入修正装置进行冲压整形， 从而修正卷圆胚料的圆度， 使得卷圆胚 料精度更高， 后续装配精度也更高， 降低装配误差； 通过在钢板表面均匀撒有球形青铜粉， 之后将撒有青铜粉的钢板送入到连续式隧道炉 中， 位于钢板表面的铜粉受热熔化， 熔化的铜粉在钢板表面形成球状并且相邻的铜粉颗粒 之间形成空隙， 此时铜粉和钢板形成双层并具有空隙的双层复合板； 之后选取颗粒状的改 性聚醚醚酮颗粒， 将改性聚醚醚酮颗粒均匀铺撒在铜粉表面， 之后将撒有改性聚醚醚酮的 钢板送入到隧道炉中， 从而使得改性聚醚醚酮彻底熔化，。

  18、 熔化后的改性聚醚醚酮嵌合进相 邻青铜颗粒之间的空隙内形成三层复合板； 之后三层复合板由网带送出隧道炉， 送出隧道 炉的三层复合板迅速进入轧机， 使得底层的改性聚醚醚酮被轧制进多孔青铜层的空隙中实 现牢固嵌合； 经过热轧的三层复合板最后经过步骤S2-步骤S5制成环状的轴承基材， 最后制 作成品轴承； 通过将颗粒状的改性聚醚醚酮直接均匀铺撒在双层复合板材表面， 简化了工 艺， 并且保证了技术效果， 从而使得方案更容易实现， 节约了成本， 便于产业化生产。 附图说明 0023 图1是本发明的轧辊的结构示意图。 0024 图2是本发明的修正装置的结构示意图。 0025 图中， 1、 辊体； 2、 轧。

  19、钉； 3、 机体； 4、 下模； 5、 液压缸； 6、 冲压头； 7、 底座； 8、 模具； 9、 修 正件； 10、 伸入部； 11、 凸缘。 具体实施方式 0026 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。 0027 一种自润滑轴承的制造工艺， 包括如下步骤： 步骤S1， 胚料制备， 通过热处理加工 得到要的板材胚料。 0028 胚料制备的步骤如下， 步骤A1， 选用钢板作为基础材料， 在钢板表面铺设球形青铜粉， 并将球形青铜粉摊铺均匀。 0029 步骤A2， 将铺设均匀的铜粉板由网带输送进入连续式隧道炉中， 并通入纯液氮和 氢气的混合气体， 使得球形铜粉牢固烧结在钢板表明产生两层复合板， 在。

  20、两层复合板表面 均匀铺撒改性聚醚醚酮， 之后放到振动机震动30s， 之后送入连续式隧道炉热熔。 说明书 3/4 页 5 CN 111843383 A 5 0030 步骤A3， 热轧， 热熔后的三层复合板迅速送入第一轧机进行热轧， 通过第一轧机的 轧辊对三层复合板进行热轧， 并且轧辊 （参照图1） 包括圆柱形的辊体1以及均布于辊体1侧 壁的轧钉2， 轧钉2与辊体1轴线 倾斜设置， 所述轧钉2呈圆滑的凸起状， 经过第一轧机 热轧后将三层复合板送入第二轧机进行二次热轧， 第二轧机的轧辊呈圆柱状且表面光滑； 步骤A4， 精轧， 通过精轧得到要厚度的板材胚料， 完成步骤S1胚料制备。 0031 。

  21、步骤S2， 剪板， 通过剪板机将板材胚料裁剪成若干板状胚料； 步骤S3， 卷圆， 将板状 胚料通过卷圆机进行卷圆； 步骤S4， 圆度修正， 将卷圆后的环形胚料放入修正装置并对环形 胚料进行冲压整形； 步骤S5， 车削加工， 通过机床对半成品轴承进行车削加工， 去除余量。 0032 通过选取钢板作为基础材料， 在钢板表面均匀撒有球形青铜粉， 之后将撒有青铜粉的 钢板送入到连续式隧道炉中， 位于钢板表面的铜粉受热熔化， 熔化的铜粉在钢板表明产生 球状并且相邻的铜粉颗粒之间形成空隙， 此时铜粉和钢板形成双层并具有空隙的双层复合 板； 之后选取颗粒状的改性聚醚醚酮颗粒， 将改性聚醚醚酮颗粒均匀铺撒在铜粉表。

  22、面， 之后 放到振动机震动30s， 通过震动， 使得改性聚醚醚酮颗粒有一部分嵌入到相邻青铜颗粒之间 的空隙内， 之后将撒有改性聚醚醚酮的钢板送入到隧道炉中， 从而使得改性聚醚醚酮彻底 熔化， 熔化后的改性聚醚醚酮嵌合进相邻青铜颗粒之间的空隙内形成三层复合板。 0033 之后三层复合板由网带送出隧道炉， 送出隧道炉的三层复合板迅速进入第一轧 机， 由第一轧机进行热轧的同时通过轧钉2在三层复合板表明上进行扎孔， 使得底层的改性聚 醚醚酮被轧制进多孔青铜层的空隙中实现牢固嵌合， 表层的改性聚醚醚酮形成均匀分布的 储油坑。 通过将轧钉2和辊体1设置成倾斜， 当轧钉2在复合板表面压制形成储油坑时， 储油 。

  23、坑的形状与轧钉2形状相同， 且呈倾斜设置， 因此在后期使用时， 润滑油可以储存在储油坑 中， 且不易被甩出， 通过将轧钉2表面设置成圆滑的凸起， 使得在对复合板热轧的过程中， 轧 钉2能够顺利的从储油坑中脱离， 避免对复合板造成损伤。 0034 最后将三层复合板送入第二轧机， 二次热轧后， 储油坑的边沿会再次被挤压变形， 并向储油坑中部延伸， 从而进一步改变储油坑的形状， 使得储油坑开口大小小于内腔截面， 来提升了储油效果； 经过热轧的三层复合板最后经过步骤S2-步骤S5制成环状的轴承基 材， 最后制作成品轴承； 通过将颗粒状的改性聚醚醚酮直接均匀铺撒在双层复合板材表面， 简化了工艺， 并且。

  24、保证了技术效果， 从而使得方案更容易实现， 节约了成本， 便于产业化生 产。 0035 如图2所示， 为了提升修正效果， 步骤S4中的修正装置包含固定在地面上的机体3、 设置于机体3工作台面上的的下模4、 设置于机体3顶端的液压缸5， 液压缸5的液压杆朝下设 置， 且液压杆连接有冲压头6， 下模4包括螺栓固定于机体3的底座7， 底座7中部连接有模具 8， 模具8呈中空的圆柱状且贯穿底座7设置， 模具8的轴线竖直， 工作时将需要修正的卷圆胚 料竖直放到模具8内； 模具8中部穿设有修正件9， 修正件9包括圆柱状的伸入部10， 伸入部10 外壁与卷圆后的胚料内壁紧贴， 通过模具8内壁与伸入部10的外壁对卷圆胚料做挤压修 正， 提高卷圆胚料的圆度， 为了保证将卷圆胚料完全压入模具8内， 在伸入部10上端连接有 圆盘状的凸缘11， 凸缘11的下表面抵接于胚料上端， 在冲压头6向下压时， 凸缘11可以将卷 圆胚料压入模具8内， 提升修正效果。 0036 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例， 并非依此限制本发明的保护 范围， 故： 凡依本发明的结构、 形状、 原理所做的等效变化， 均应涵盖于本发明的保护范围以内。 说明书 4/4 页 6 CN 111843383 A 6 图1 图2 说明书附图 1/1 页 7 CN 111843383 A 7 。