轴承加工工艺 轴承加工工艺 轴承加工工艺 轴承加工工艺 转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前第一认识毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯能否有叠层、裂纹等缺点。 丈量毛坯外型尺寸。丈量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较正确地估量出车削加工的分刀次数。 车削加工 2.1 粗车：依据车削工艺图纸做粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规 定履行（一般切削速度为 5转 / 分钟。切削量为 10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承部件粗车达成后，采纳三点支承、平放（不同意叠放） ，时 效时间不小于 48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承部件精车时，切削速度每分钟 6至8转，切削量 0.3~0.5 毫米。 2.4 成型精车：轴承部件最后成型精车时，为防备部件变形，须将部件固定夹 紧装置松开，使部件处于无受力状态，车削速度为每分钟 8转、切削量为 0.2 毫 米。 2.5 交错、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防备交错、三排滚子转盘轴承 内圈热办理后变形。车削加工时一定进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处 理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热办理后，进行精车成工序、PROC同 2.3 、2.4 热办理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于 55HRC ， 硬化层深度 不小于 4毫米，软带宽度小于 50毫米，并在相应处作 “S”标志。（有时客户真正的需求可 以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火办理：轴承内外圈中频淬火后需在 200C 度温度下 48小时方可出炉。 以保证内应力的消逝。 滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承， 磨削加工前要进行滚铣齿工序， 严格按工艺技术要求加工，精度等级要达到 8级以上。 钻孔— 5.1 划线：在丈量部件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各 孔互相差小于 3%0 。 5.2 钻孔：比较图纸检测划线尺寸，保证尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体 内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间 180C 度各孔距偏差不得大于 5%0 磨削加工— 6.1 粗磨：采纳中刚玉、软三颗粒度为 36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线转/分钟，防备滚道烧伤。最大磨削深度不得超出 1毫米。 6.2 精磨：采纳颗粒度 46度或 60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定等级 其余部件— 7.1 转动体：自行加工或采纳定点厂家的钢球滚子，精度等级要切合图纸要求，转动体互相差小于 5%0 ，轴承装置前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤报告。 7.2 保持器：采纳定点厂家生产的保持器，采纳资料切合图纸要求，装置使用前要进行严格检测，出具相关检测报告。 7.3 密封圈：采纳定点厂家生产的密封条。装置前要进行严格检测，并出示检验测试记录。 装置— 8.1 配制游隙：磨削加工后要进行试装置，以便测出初步游隙，依据计算数据及试装游隙，再进行最后磨削加工，配出最后图纸规定游隙。 8.2 部件检测：游隙配制达成后，要再进行最后的部件检测，并作相应记录。 8.3 退磁、冲洗、包装并出具合格证。 9)交验文件 — 为了使用户更好地认识转盘轴承的内在质量及资料根源等技术参数，供给以下技术资料： 1） 转盘轴承合格证。 2）转盘轴承安装使用说明书。 3） 轴承部件资料合格证（材质书） 。 4）转动体探伤报告。 5） 轴承热办理合格证 附件— （ 1）转盘轴承合格证样本。 2）转盘轴承各部件检测记录表（略） 。 3）转盘轴承成品检测记录表。 轴承套圈锻造 CAPP系统的研究 刘军 薛进学 河南农业大学 450002 [2] 河南科技大学机电工程系 文章纲要 : 对锻造 CAPP系统来进行了研究， 表达了锻造工艺过程的设计， 研制开发了 BFCAPP系统，该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文 件。 文章主题 : CAPP锻造工艺 轴承套圈 过程文件 计算机协助工艺过程设计 文章的主要内容：锻压技术 2003 年第 3 期轴承套圈锻造系统的研究河南农业大学 (450002) 刘军河南科技大学机电工程系薛进学纲要对锻造系 统进行了研究 , 表达了锻造工艺过程的设计 , 研制开发了系统 , 该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件 . 重点词锻造工艺轴承套圈 ,, —,,.. 一, 前言计算机协助工艺过程设计 () 是与之间的重要桥梁 , 是实现的重点技术 . 长期间以 来, 的研究都集中在金属切削加工方面 , 但在机械制造中的其余很多领域还极少使用计算机来 达成工艺过程设计 . 锻压加工工艺属金属塑性成 形加工领域 , 它的工艺过程设计不同于金属切削 加工工艺过程设计 , 特别是在工艺方案确实定和 工序尺寸的计算上 , 有自己的特色 . 我们研究 开发了轴承套圈锻造系统——℃系统 .二,锻造 工艺过程设计的原始资料轴承套圈锻造工艺过 程设计需要确立锻件的形状 , 尺寸 , 公差 , 技术要 求, 原资料种类 , 重量规格以及锻压设施 , 工模具尺寸 , 劳动组织 , 劳动定额等一系列内容 . 设计结果能够用图示表格和文字 * 男,5 岁, 副教授收稿 日期 :2002 —05—174说明等多种形式表达 . 轴承套圈锻造工艺过程设计的原始资料有 : 轴承套圈部件图 ; 车加工的工艺方法 ; 锻件的余量 , 公差标准和技术检查条件 ; 模具设计标准 ; 锻件的生产大纲 . 三, 锻造工艺过程设计步骤轴承套圈锻造工艺过程设计的步骤与一般金属切削加工工艺 过程设计的步骤有相像之处 , 图 1 是系统的流程 图. 图 1 系统的流程图 1. 轴承套圈锻件图的绘制第一依据轴承部件图绘制锻件图 . 轴承套圈一般是展转体 , 有以下几种形式 : 圆筒形 , 内沟形 , 外 沟形 , 内锥形 , 外梯形和圆盘形等 . 为了节俭原资料, 在绘制锻件图时要求使锻件的形状与产品的 形状尽可能靠近 , 但也要考虑加工工艺的可行性 . 关于一般的中小型深沟球轴承采纳圆筒墅的锻 件图 . 锻件形状确立此后 , 再加上机械加工余量 , 就可以获取锻件的外观尺寸 . 系统中锻件图的绘制分两步 : 一是依据轴承成品形状和加工工艺性确立锻件形状 , 用绘制出来 ; 二是计算锻件外观尺寸 , 连同产品外观尺寸一同标明在锻件图中 .2. 轴承套圈锻造工艺方案确实定因为轴承套圈锻 造生产的专业化程度高 , 工艺的通用性较大 , 本文总结了现场生产状况和各型号轴承套圈的特 点, 设计了工艺知识库 . 在设计锻造工艺时 , 经过调用工艺决议模块来达成轴承套圈工序方案的 设计 , 即用部件信息与工艺要乞降知识库中的条件相般配 , 得出合理的工艺方案 .3. 轴承套圈锻件余量和公差确实定轴承套圈要经过车 , 磨, 热 办理等多道切削与非切削加工工序的加工 , 锻件余量与公差确实定一定保证锻件经多道工序加 工后 , 不可以存在任何表面缺点和软点 . 本系统相关于不同的工艺方案 , 将余量和公差数据库区分红多块 , 每个不同的余量数据库的检索条件各不 同样 . 这样 , 一旦工序方案确立下来 , 系统就以不同的检索条件到对应的余量数据库中找到正确的余量和公差 . 这类设计方法快捷正确 , 切合工艺习惯 , 有益于利用现有的工艺数据库 .4. 锻件重量的计算锻件重量可按体积不变定律来计算 , 如圆筒型轴承套圈锻件的重量计算公式为 : 一 61 65410 一.(--) 式中——重量 , ——外圆直径 , — —内圆直径 ,- ——宽度 , 本系统将工艺过程设计中所用到的设计规则和各样工况下相应的工艺 参数选择办法来进行概括总结 , 成立了工艺参数知 识库 . 这样 , 整个计算过程中各个计算公式所用 的参数会依据工况的不同 , 选用不同的数值 . 考 虑到拔模斜度所形成的余量和锻造圆角使锻件 的实质重量大于理论计算重量 , 本系统采纳锻件 的最大尺寸来计算锻件的重量 .(1) 下料重量和 规格确实定公式以下— +3+4 一(+3)(1+) 式中一 下料重量 , ——锻件重量 , ——工艺耗费 , 即料心 重量 , ——加热烧损 , ——火耗系数 ( 一般 , 一火 火耗系数为 3, 二火火耗系数为 2) 锻造轴承套圈 的原资料大多是圆棒料 , 由体积不变定律 , 料段 重量应与套圈的下料重量相等 , 即: 一 6.17 ×10- () 最后是确立长径比 , 计算并选用标准直径 , 计 算出料段长度 .(2) 资料耗费定额确实定资料耗费定额是指资料在下料重量的基础上 , 考虑到下料消耗 ( 热剪切下料时的加热烧损 , 锯切下料时的锯缝消耗等 ) 和料头料尾的消耗 . 它是投产前资料供给与成本核算的依照 . 能够按下式计算 : 资料的工艺耗费定额一下料重量 +分摊在每段坯料上的全部消耗 (3) 工艺资料利用率工艺资料利用率是用来表示在不计废品损失的条件下钢材的有效利用率 . 计算公式以下 : 工艺资料利用率一( 成品套圈重量 / 资料的工艺耗费定额 )1005. 变形力的计算变形力的计算为正确地选择设施 和工模具供给了科学的依照 . 能够采纳经验公式 : 0.01() 式中——应力状态 , 摩擦 , 坯料尺寸对单位变形抗力影响的系数叫——变形速度对单位变形抗力影响的系数——变形温度下的强度极限——工件与坯料的接触面积 6. 轴承套圈锻件的技术条件及其检查方法轴承套圈锻件的技 术条件表达了锻件要求达到的外观品质和内部质量 . 技术条件中所要求的形位公差同意值与机 械加工余量相关 , 一般由机械加工余量计算而得 . 各样锻造工艺所产生的形位偏差是不同的 . 系统设置了特意的数据库 , 用于寄存不同锻造工艺所 需查验的形位公差项目 , 以及计算此形位公差同意值所需用到的机械加工余量和计算系数 . 在计算形位公差同意值时 , 用锻造工艺代号为重点字 , 5 锻压技术 2003 年第 3 期气门变体积镦粗过程的有限元模拟技术 * 华南理工大学机械学院 (510 邝卫华一阮锋广东工业大学资料与能源学院肖小亭孙友松纲要针对电镦成形工艺 , 提出了 一种变体积镦粗的网格再区分算法 , 并就电镦有限元模拟技术中的网格畸变 , 节点优化及新旧网格场量传达等问题 , 提出了自己的看法 . 重点词电镦成形变体积网格再区分网格畸叛变点优化场量传达 .2 一.,,. —一 , 前言发动机气门是典型的带盘细杆类部件 , 因为头部与杆部横截面积相差甚大 , 长径比超出了惯例镦 * 广东省自然科学基金资助项目 (990141)** 男 ,27 岁, 博士研究生收稿日期 :2002-12-02 粗工艺的同意范围 ( 如发动机气门镦粗部位长径比 / 达 10 以上 , 惯例镦粗不超出 3), 不可以直接进行镦粗 . 终成形前一定使用特别的方法制坯聚料 , 电镦是实质中常用的一种方法 . 电镦时 , 在毛坯的局部连续加热与镦粗 , 所以毛坯的长度 一、轴承外圈加工 1、轴承外圈加工工艺流程： 轴承钢—— 锻造— —退火—— 车加工—— 热办理—— 磨加工 —— 装置—— 查验—— 包装入库 2、锻造工艺的目的 1、成形：控制合理的车削留量。 2、获取高寿命的锻造流线散布， 保证轴承寿 命。 3、获取理想的金相组织，为退火、淬火做准 备。 3、退火工艺的目的 1、降低硬度 ,为车加工准备好。 2、获取理想的金相组织 ,为淬火准备好。 3、为成品部件供给均匀散布的残留碳化物， 保证轴承的耐磨性。 4、车加工的目的 1、成形 2、减少留量，为磨加工做准备。 3、去除脱碳层，保证成品部件硬度。 5、热办理 --- 淬火、回火 1、提升部件硬度，保证部件强度和耐磨性。 2、获取理想的金相组织 ,提升部件寿命。 6、磨加工的目的 1、提升部件精度 (尺寸和形位精度 )。 2、提升部件表面上的质量（粗拙度 )。 7、轴承查验（径向游隙、轴承游隙、振动值、 旋转灵巧性、残磁等） 二、轴承磙子加工工艺、 1、工艺流程：钢丝、棒料—— 下料—— 圆头 / 倒角加工—— 热办理—— 磨加工—— 包装 种类代号（用数字或字母表示）以下表： 代 原代 代号 轴承种类 原代号 轴承种类 号 号 双列角接触 6 深沟球轴 0 0 6 球轴承 承 调心球轴承 1 角接触球 6 1 7 轴承 调心滚子轴 推力圆柱 承 3 滚子轴承 9 2 9 8 推力调心滚 子轴承 圆锥滚子轴 7 N 圆柱滚子 3 2 承 轴承 双列深沟球 0 U 外球面球 4 0 轴承 轴承 推力球轴承 8 QJ 四点接触 5 6 球轴承 FAG造纸工业转动轴承的后缀与技术明细 FAG 轴承后缀 -FAG 轴承后缀描绘 C2- 内部径向游隙小于惯例值 C3 - 内部径向游隙大于惯例值 C4 - 内部径向游隙大于 C3 C5 - 内部径向游隙大于 C4 E, ED - 改良的内部构造 H40 - 轴承外圈无润滑槽或润滑孔 H40AB - 调心滚子轴承内圈有 6 个润滑孔 H40AC - 调心滚子轴承内圈有 6 个润滑孔和润滑槽 H40CA - 调心滚子轴承外圈有 6 个润滑孔和润滑槽 H44S - 外圈带润滑孔并用铝塞塞住 H44SA - 带 3 个铝塞，用来塞住外圈上的润滑孔 H44SB - 带 6 个铝塞，用来塞住内圈上的润滑孔（只与 H40AC 组合） H88 - 内圈运行精度 P5 级，外圈 P4 级 +J26C+M15NZ+ 外圈限制的宽度公差 H140 -H40AC ，H44SA ， H44SB 和 T52BW 的组合 H157 -H40 和 H40AC+ 注油嘴的组合 J26A - 径向跳动最大点标于内圈或套上 J26B - 径向跳动最大点标于外圈 J26C - 径向跳动最大点标于内圈和外圈 M - 机加工黄铜保持架，滚子指引 MB - 两片式机加工黄铜保持架，内圈指引 MB1 - 单片式机加工黄铜保持架，内圈指引 MB2 - 改良型两片式机加工黄铜保持架，内圈指引 M15NZ - 带 Talyrond 图和系列号码的丈量报告 M17D - 内圈裂纹查验 T27 - 带凸面外径的圆柱滚子 T50H - 限制的外径公差（上、下偏差皆为负值） T52BW - 内外圈 P5 的运行精度（ +J26C ） W10A - 外圈 isotemp 淬火 W10D - 内外圈 isotemp 淬火 W209B - 内圈由表面渗碳钢制成 常用组合： C3.H140 C3.T52BW H40AB.T52BW H40AC.T52BW H44S.T52BW 锻件的正火办理 作者： 轴承供给商网 公布时间： 2009-1-19 17:24:10 文 字选择： 大 中 小 阅读次数： 112 锻件的正火办理 重点字：锻件热办理 锻件锻完后为何还要进行热办理 --- 目的是细化锻造过程中所造成的粗大晶粒 ,除去加工硬化和剩余应力 ,降低硬度 ,改良切削加工性能 ,防备在锻件内部产生白点 ,保证获取所需的金属组织和机械性能 ,为最后热办理作好准备。常用的有以下 6 种。 完整退火 --除去锻造过程中造成的粗大不均匀组织和魏氏组织 ,使晶粒细化 ,并除去锻件的剩余应力和降低硬度。 球化退火 ---获取球状渗碳体和铁素体组织 ,它不单硬度变低 ,并且在切削加工时易于获取光洁的加工的加工面 ,在随后淬火时也不易发生变形裂纹。 高碳钢、高碳合金工模具钢 等温退火 ---不单能缩短退火时间 ,并能获取均匀的组织 ,降低硬度。在重要的大型锻件中 ,还能够 用来扩散氢气 ,防备白点产生。 铝合金和铜合金的锻后热办理一般采纳退火工艺。目的是除去加工硬化、应力、提升塑性。正火 ---可获取较细的珠光体 ,能提升锻件机械性 能适于机械加工。 低碳钢 (包含不锈钢 ,耐热钢 )、中碳钢及低碳合金钢 正火并高温回火 ---除去正火冷却时产生的应力 , 提升塑性和韧性。 调质 ---锻件拥有优秀的综合机械性能。 锻造对金属组织、机能的影响与锻件缺点 锻件的缺点包含表面缺点和内部缺点。有的锻件缺点会影响后续工序的加工质量，有的则极度影响锻件的机能，降低所制成品件的常规使用的寿命，甚至危及安全。所以，为进步锻件质量，防止锻件缺点的产生，应采纳相应的工艺对策，同时还应增强出产全过程的质量控制。本章纲要先容三方面的题目：锻造对金属组织、机能的影响与锻件缺点；锻件质量检修的内容和方法；锻件质量剖析的一般过程。 （一）锻造对金属组织和机能的影响 锻造出产中，除了必要保证锻件所 要求的外形和尺寸外，还必要满足部件在使用的过程中所提出的机能要求，此中 主要包含：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲倦强度、断裂韧度和抗应力侵 蚀机能等，对高温工作的部件，还有高温刹时拉伸机能、长久机能、抗蠕变机 能和热疲倦机能等。锻造用的原资料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤 材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工后形成的半成品。锻造出产中， 采纳公正的工艺和工艺参数，可以通过以下几方面来改良原资料的组织和机能： 1）打碎柱状晶，改良宏观偏析，把铸态组织变成锻态组织，并在适合的温度和 应力前提下，焊合内部孔隙，进步资料的致密度； 2）铸锭经由锻造形成纤维组 织，进一步经过轧制、挤压、模锻，使锻件获取公正的纤维方向散布； 3）控制 晶粒的大小和均匀度； 4）改良第二相（比如：莱氏体钢中的合金碳化物）的散布； 5）使组织获取形变增强或形变——相变增强等。因为上述组织的改良，使锻件的塑性、冲击韧度、疲倦强度及长久机能等也随之获取了进步，而后经过部件的最后热办理就能获取部件所要求的硬度、强度和塑性等优秀的综合机能。可是，若是原资料的质量不良或所采纳的锻造工艺不公正，则可能会产生锻件缺点，包含表面缺点、内部缺点或机能分歧格等。 （二）原资料对锻件质量的影响 原资料的优秀质量是保证锻件质量的先 决前提，如原资料存在缺点，将影响锻件的成形过程及锻件的终极质量。如原 资料的化学元素高出划定的范围或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都 会带来较大的影响，比如： S、B、Cu、 Sn 等元素易形成低熔点相，使锻件易泛 起热脆。为了获取实质细晶粒钢，钢中剩余铝含量需控制在必定范围内，比如 Al 酸 0．02％～ 0．04％（质量分数）。含量过少，起不到控制晶粒长大的作用，常易使锻件的实质晶粒度分歧格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的 前提下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。又如，在 1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢中， Ti 、Si 、Al 、Mo的含量越多，则铁素体相越多，锻造时愈易形成带状裂纹，并使部件带有磁性。如原资料内存在缩管剩余、皮下起泡、严重碳化物偏析、 粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺点，锻造时易使锻件产生裂纹。原资料内的树枝状晶、严重松懈、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺点，易惹起锻件机能降落。原资料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。 （三）锻造工艺过程对锻件质量的影响 锻造工艺过程一般由以下工序构成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热办理。锻造过程中若是工艺不妥将可能会产生一系列的锻件缺点。加热工艺包含装炉温度、加热温度、加热速度、保温时间、炉气成分等。若是加热不妥，比如加热温渡过高和加热时 间过长，将会惹起脱碳、过热、过烧等缺点。 关于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时间很短，常常使温度散布不均匀，惹起热应力，并使坯料发生开裂。锻造成形工艺包含变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑前提等，若是成形工艺不妥，将可能惹起粗大晶粒、晶粒不均、各样裂纹、折叠。寒流、涡流、铸态组织残留等。 锻后冷却过程中，若是工艺不妥可能惹起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。 （四）锻件组织对终极热办理后的组织和机能的影响 奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构 转变的资料，以及一些铜合金和钛合金等，在锻造过程中产生的组织缺点用热办理的方法不可以改良。在加热和冷却过程中有同素异构转变的资料，如构造钢和马氏体不锈钢等，因为锻造工艺不妥惹起的某些组织缺点或原资料遗留的某些缺点，对热办理后的锻件质量有很大影响。现举例说明以下： 1）有些锻件的组织缺点，在锻后热办理时可以获取改良，锻件终极热办理后仍可获取满足的组织和机能。比如，在一般过热的构造钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢因为冷却不妥惹起的略微的网状碳化物等。 2）有些锻件的组织缺点，用正常的热办理较难除去，需用高温正火、频频 正火、低温分解、高温扩散退火等举措才能获取改良。比如，低倍粗晶、 9Cr18 不锈钢的孪晶碳化物等。 3）有些锻件的组织缺点，用一般热办理工艺不可以除去，结果使终极热办理后的锻件机能降落，甚至分歧格。比如，严重的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。 4）有些锻件的组织缺点， 在终极热办理时将会促进发展， 甚至惹起开裂。比如，合金构造钢锻件中的粗晶组织，若是锻后热办理时未获取改良，在碳、 氮共渗和淬火后常惹起马氏体针粗大和机能分歧格；高速钢中的粗大带状碳化物，淬火经常惹起开裂。 锻造过程中常有的缺点及其产生原由在第二章中将详尽先容。应该指出，各样成形方法中的常有缺点和各种资料锻件的主要缺点都是有其规律的。不同成形方法，因为其受力状况不同，应力应变特色不同样，因此可能会产生的主要缺点也是不同样的。比如，坯料镦粗时的主要缺点是侧表面产生纵向或 45°方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的主要缺点是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的主要缺点则是充不满、折叠和错移等。各主要成形工序 中常有的缺点将在第四章中详细先容。 不一样的种类的资料，因为其成分、组织不同，在加热、锻造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因此锻造工艺不妥时，可能会产生的缺点也有其特别性。比如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺点主若是碳化物颗粒粗大、散布不均匀和裂纹，高温合金锻件的缺点主若是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺点主若是晶间贫铬，抗晶间侵害能力降落，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺点主若是粗晶、折叠、涡流、穿流等。

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