近来，在申科滑动轴承智能出产车间，新投运的3D打印机器人上岗作业。“本来选用离心浇铸，温度大约要从始至终保持在300摄氏度以上，对职工的身体有必定影响。”申科滑动轴承股份有限公司工程师吴立丙深有感触地说，现在车间一致选用增材制作的方法，大大地改进了环境，并且产品质量显着进步。

  近年来，申科滑动轴承股份有限公司经过抢占数字风口，投身“智造”新蓝海，企业迈入了开展的快车道。上一年下半年，申科开端与东南大学协作，经过近一年的技能攻关，研宣布巴氏合金3D打印技能。经过增材制作技能进行滑动轴承的打印，处理了巴氏合金与铁基结合强度偏低的难题。申科也成为国内首家运用巴氏合金3D增材技能批量化出产滑动轴承的企业。申科滑动轴承设备部部长陈孝尚和记者说，运用巴氏合金3D打印技能后，整个轴承安排十分均匀，结合力强度达到了原先的两倍，并彻底处理了传统离心浇铸存在偏锡的技能问题。

  2017年。申科自主研制的潜水器布放收回体系出厂，潜水深度达到了五千米，是现在世界上载荷最大的载人潜水器布放收回体系。最近，在申科的重工车间里，正在制作的深潜器布放收回设备更是达到了万米级的规范。经过技能优势与产品立异的齐头并进，企业的不少研制效果被评定为国家重点新产品、国家火炬计划项目、浙江省高新技能产品、浙江省科技效果转化奖等。

  申科滑动轴承股份有限公司董事长何建南表明，本年还出资建造一个27000平方米的智能车间，该车间包含2条自动化的出产线多台数字控制机床。接下来还将加大企业研制投入，引入高端人才，不断的进步企业的管理上的水准，促进企业转型晋级和立异。