本发明提供了一种水润滑轴承复合材料及其制备方法，属于复合材料技术领域。包括以下步骤：将甲苯二异氰酸酯与聚丁二醇混合进行加成反应，得到PU预聚体；将所述PU预聚体、环氧树脂和第一有机溶剂混合，得到第一混合料；将丁腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁腈橡胶溶液；将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂混合后干燥，得到预混料；将所述预混料依次进行混炼、硫化和固化成型，得到所述水润滑轴承复合材料。本发明首次将PU与EP同时引入到NBR材料中，PU引入后能增强材料的弹性和阻尼

  (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 113214550 A (43)申请公布日 2021.08.06 (21)申请号 0.9 C08K 5/09 (2006.01) C08K 3/06 (2006.01) (22)申请日 2021.05.18 (71)申请人 中国科学院兰州化学物理研究所 地址 730000 甘肃省兰州市城关区天水中 路18号 (72)发明人 王廷梅曲春辉陈守兵王齐华 (74)专利代理机构 北京高沃律师事务所 11569 代理人 赵琪 (51)Int.Cl. C08L 9/02 (2006.01) C08L 75/08 (2006.01) C08L 63/00 (2006.01) C08K 13/02 (2006.01) C08K 3/04 (2006.01) C08K 3/22 (2006.01) 权利要求书1页 说明书6页 附图1页 (54)发明名称 一种水润滑轴承复合材料及其制备方法 (57)摘要 本发明提供了一种水润滑轴承复合材料及 其制备方法，属于复合材料技术领域。包括以下 步骤：将甲苯二异氰酸酯与聚丁二醇混合进行加 成反应，得到PU预聚体；将所述PU预聚体、环氧树 脂和第一有机溶剂混合，得到第一混合料；将丁 腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁腈橡胶溶 液；将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添加剂、 硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂混合后干 燥，得到预混料；将所述预混料依次进行混炼、硫 化和固化成型，得到所述水润滑轴承复合材料。 本发明首次将PU与EP同时引入到NBR材料中，PU 引入后能增强材料的弹性和阻尼减震性，减少摩 A 擦振动带来的影响和损失，EP引入能使得材料的 0 减摩耐磨性得到极大提高。 5 5 4 1 2 3 1 1 N C CN 113214550 A 权利要求书 1/1页 1.一种水润滑轴承复合材料的制备方法，其特征是，包括以下步骤： 将甲苯二异氰酸酯与聚丁二醇混合进行加成反应，得到PU预聚体； 将所述PU预聚体、环氧树脂和第一有机溶剂混合，得到第一混合料； 将丁腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁腈橡胶溶液； 将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂混合 后干燥，得到预混料； 将所述预混料依次进行混炼、硫化和固化成型，得到所述水润滑轴承复合材料。 2.依据权利要求1所述的制备方法，其特征是，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、PU 预聚体和环氧树脂的质量比为100:40:(0～60)，且所述环氧树脂的质量不为0。 3.依据权利要求1或2所述的制备方法，其特征是，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、 聚醚型聚氨酯和环氧树脂的质量比为30:12:6～18。 4.依据权利要求3所述的制备方法，其特征是，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、聚 醚型聚氨酯和环氧树脂的质量比为30:12:9～15。 5.依据权利要求1所述的制备方法，其特征是，所述添加剂为炭黑，所述炭黑的含量 为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的60wt％。 6.依据权利要求1所述的制备方法，其特征是，所述硫化助剂包括硬脂酸、氧化锌、硫 化促进剂TMTD、硫化促进剂MBT、硫化促进剂CTP和硫化促进剂CZ，所述硬脂酸的用量为所述 丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的1wt％，所述氧化锌的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡 胶的3wt％，所述硫化促进剂TMTD的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.7wt％，所 述硫化促进剂MBT的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.53wt％，所述硫化促进剂 CTP的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.53wt％，所述硫化促进剂CZ的用量为所 述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.2wt％。 7.依据权利要求1所述的制备方法，其特征是，所述防老剂D的用量为所述丁腈橡胶 溶液中的丁腈橡胶的1wt％。 8.依据权利要求1所述的制备方法，其特征是，所述固化成型的温度为150～170℃， 时间为20～40min。 9.权利要求1～8任一项所述制备方法制得的水润滑轴承复合材料，其特征是，包括 丁腈橡胶、聚醚型聚氨酯、环氧树脂、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂。 10.根据权利要求9所述的水润滑轴承复合材料，其特征是，所述丁腈橡胶、聚醚型聚 氨酯和环氧树脂的质量比为100:40:(0～60)，且所述环氧树脂的质量不为0。 2 2 CN 113214550 A 说明书 1/6页 一种水润滑轴承复合材料及其制备方法 技术领域 [0001] 本发明涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种水润滑轴承复合材料及其制备方 法。 背景技术 [0002] NBR(丁腈橡胶)复合材料因其易于制造，成本低以及优异的机械性能而大范围的使用在 飞机、汽车、铁路装备、航空航天装备和国防工业。随着现代工业化的发展，超高分子量聚乙 烯材料、陶瓷材料等各类水润滑尾轴承的涌现，丁腈橡胶在水润滑尾轴承的应用对其性能 提出更高的要求。现存技术中用于水润滑轴承的NBR复合材料存在耐磨性能不佳的问题。 发明内容 [0003] 有鉴于此，本发明的目的是提供一种水润滑轴承复合材料及其制备方法。本发 明制得的水润滑轴承复合材料具有低摩擦、高耐磨的性能。 [0004] 为实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案： [0005] 本发明提供了一种种水润滑轴承复合材料的制备方法，包括以下步骤： [0006] 将甲苯二异氰酸酯与聚丁二醇混合进行加成反应，得到PU预聚体； [0007] 将所述PU预聚体、环氧树脂和第一有机溶剂混合，得到第一混合料； [0008] 将丁腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁腈橡胶溶液； [0009] 将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂 混合后干燥，得到预混料； [0010] 将所述预混料依次进行混炼、硫化和固化成型，得到所述水润滑轴承复合材料。 [0011] 优选地，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、PU预聚体和环氧树脂的质量比为100: 40:(0～60)，且所述环氧树脂的质量不为0。 [0012] 优选地，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、聚醚型聚氨酯和环氧树脂的质量比为 30:12:6～18。 [0013] 优选地，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、聚醚型聚氨酯和环氧树脂的质量比为 30:12:9～15。 [0014] 优选地，所述添加剂为炭黑，所述炭黑的含量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶 的60wt％。 [0015] 优选地，所述硫化助剂包括硬脂酸、氧化锌、硫化促进剂TMTD、硫化促进剂MBT、硫 化促进剂CTP和硫化促进剂CZ，所述硬脂酸的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的 1wt％，所述氧化锌的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的3wt％，所述硫化促进剂 TMTD的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.7wt％，所述硫化促进剂MBT的用量为所 述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.53wt％，所述硫化促进剂CTP的用量为所述丁腈橡胶溶 液中的丁腈橡胶的0.53wt％，所述硫化促进剂CZ的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶 的0.2wt％。 3 3 CN 113214550 A 说明书 2/6页 [0016] 优选地，所述防老剂D的用量为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的1wt％。 [0017] 优选地，所述固化成型的温度为150～170℃，时间为20～40min。 [0018] 本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制得的水润滑轴承复合材料，包括丁 腈橡胶、聚醚型聚氨酯、环氧树脂、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂。 [0019] 优选地，所述丁腈橡胶、聚醚型聚氨酯和环氧树脂的质量比为100:40:(0～60)，且 所述环氧树脂的质量不为0。 [0020] 本发明提供了一种水润滑轴承复合材料(NBR/PU/EP  IPNs)的制备方法，包括以下 步骤：将甲苯二异氰酸酯与聚丁二醇混合进行加成反应，得到PU预聚体；将所述PU预聚体、 环氧树脂和第一有机溶剂混合，得到第一混合料；将丁腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁 腈橡胶溶液；将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化 剂混合后干燥，得到预混料；将所述预混料依次进行混炼、硫化和固化成型，得到所述水润 滑轴承复合材料。本发明首次将聚氨酯(PU)与环氧树脂(EP)同时引入到NBR材料中，聚氨酯 与环氧树脂的引入仅仅是为了进一步改善丁腈橡胶的性能，得到的复合材料仍以丁腈橡胶为 主体，PU引入后能增强材料的弹性和阻尼减震性，减少摩擦振动带来的影响和损失，EP引入 能使得材料的减摩耐磨性得到极大提高，制备出的水润滑轴承复合材料是一种三元互穿聚 合物网络(IPNs)复合材料，在IPN中，除两网络间相互物理永久缠结外，化学联结及相互吸 引基团对其形态和性能有较大影响，本发明制得的复合材料展现出独特的微观形貌为相连 续结构，三个组分在微观上以尺寸为100nm的相畴分布存在，并且各个组分的相畴呈现连续 的状态，进而提高了复合材料的承载能力和摩擦学特性，为低摩擦、高耐磨的NBR水润滑轴 承复合材料的设计提出了指导思想。 附图说明 [0021] 图1为对比例1质量比为100:40的NBR/PU  IPNs的TEM图； [0022] 图2为实施例5质量比为100:40:60的NBR/PU/E51  IPNs的TEM图。 具体实施方式 [0023] 本发明提供了一种水润滑轴承复合材料的制备方法，包括以下步骤： [0024] 将甲苯二异氰酸酯(TDI)与聚丁二醇混合进行加成反应，得到PU预聚体； [0025] 将所述PU预聚体、环氧树脂和第一有机溶剂混合，得到第一混合料； [0026] 将丁腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁腈橡胶溶液； [0027] 将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂 混合后干燥，得到预混料； [0028] 将所述预混料依次进行混炼、硫化和固化成型，得到所述水润滑轴承复合材料。 [0029] 本发明将甲苯二异氰酸酯(TDI)与聚丁二醇混合进行加成反应，得到PU预聚体。 [0030] 在本发明中，所述聚丁二醇优选为PTMG2000、PTMG3000、PTMG4000或PTMG6000。 [0031] 在本发明中，所述聚丁二醇中·OH与甲苯二异氰酸酯中NCO的摩尔比优选为2～3: 1。 [0032] 在本发明中，所述加成反应的温度优选为70～80℃，时间优选为6h。 [0033] 在本发明中，所述加成反应优选在N气氛中进行。 2 4 4 CN 113214550 A 说明书 3/6页 [0034] 在本发明中，所述加成反应优选在搅拌条件下进行，本发明对所述搅拌的转速没 有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方式即可。 [0035] 得到PU预聚体后，本发明将所述PU预聚体、环氧树脂和第一有机溶剂混合，得到第 一混合料。 [0036] 在本发明中，所述第一有机溶剂优选为三氯甲烷、DMF或NMP，本发明对所述第一有 机溶剂的用量没有特殊的限定，能确保PU预聚体和环氧树脂混合均匀即可。 [0037] 在本发明中，所述环氧树脂优选为E51或E44。 [0038] 本发明将丁腈橡胶与第二有机溶剂混合，得到丁腈橡胶溶液。 [0039] 在本发明中，所述第二有机溶剂优选为THF、苯或丙酮，本发明对所述第二有机溶 剂的用量没有特殊的限定，能确保丁腈橡胶完全溶解即可。 [0040] 得到第一混合料、丁腈橡胶溶液后，本发明将所述第一混合料、丁腈橡胶溶液、添 加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂混合后干燥，得到预混料。 [0041] 在本发明中，所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶、PU预聚体和环氧树脂的质量比优 选为100:40:(0～60)，且所述环氧树脂的质量不为0，更优选为30:12:6～18，最优选为30: 12:9～15。 [0042] 本发明优选将所述第一混合料添加到所述丁腈橡胶溶液中后，再加入添加剂、硫 化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂。 [0043] 在本发明中，所述添加剂优选为炭黑，所述炭黑的含量优选为所述丁腈橡胶溶液 中的丁腈橡胶的60wt％。 [0044] 在本发明中，所述硫化助剂包括硬脂酸、氧化锌、硫化促进剂TMTD、硫化促进剂 MBT、硫化促进剂CTP和硫化促进剂CZ，所述硬脂酸的用量优选为所述丁腈橡胶溶液中的丁 腈橡胶的1wt％，所述氧化锌的用量优选为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的3wt％，所述 硫化促进剂TMTD的用量优选为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.7wt％，所述硫化促进 剂MBT的用量优选为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.53wt％，所述硫化促进剂CTP的用 量优选为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.53wt％，所述硫化促进剂CZ的用量优选为所 述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的0.2wt％。 [0045] 在本发明中，所述防老剂D的用量优选为所述丁腈橡胶溶液中的丁腈橡胶的 1wt％。 [0046] 在本发明中，所述硫化助剂优选为S(硫磺)，所述硫磺的用量优选为所述丁腈橡胶 溶液中的丁腈橡胶的2wt％。 [0047] 在本发明中，所述固化剂优选为固化剂MOCA，所述固化剂MOCA的用量优选根据PU 和EP的用量来确定的。 [0048] 在本发明中，所述混合优选为搅拌，本发明对所述搅拌的转速和时间没特殊的 限定，能确保原料混合均匀即可。 [0049] 在本发明中，所述干燥优选为加热，所述加热的温度优选为60℃，所述干燥的作用 是除去所述第一有机溶剂和第二有机溶剂。 [0050] 在本发明中，所述干燥优选在模具中进行。 [0051] 得到预混料后，本发明将所述预混料依次进行混炼、硫化和固化成型，得到所述水 润滑轴承复合材料。 5 5 CN 113214550 A 说明书 4/6页 [0052] 在本发明中，所述混炼优选在双辊开炼机上薄通5～8次。 [0053] 在本发明中，所述硫化的压力优选为8～10MPa，所述硫化优选在平板硫化机上进 行。 [0054] 在本发明中，所述固化成型的温度优选为150～170℃，时间优选为20～40min。 [0055] 本发明还提供了上述技术方案所述制备方法制得的水润滑轴承复合材料，包括丁 腈橡胶、聚醚型聚氨酯、环氧树脂、添加剂、硫化助剂、防老剂D、硫化剂和固化剂。 [0056] 在本发明中，所述丁腈橡胶、聚醚型聚氨酯和环氧树脂的质量比优选为100:40:(0 ～60)，且所述环氧树脂的质量不为0。 [0057] 为了进一步说明本发明，下面结合实例对本发明提供的水润滑轴承复合材料及其 制备方法和应用进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。 [0058] 本发明实施例中使用的原料： [0059] 采用岳阳巴陵石化工业有限公司提供的环氧树脂(E51)； [0060] 采用济宁乐天工艺品有限公司提供的聚丁二醇(PTMG2000)， [0061] 采用日本三井武田化学提供的甲苯二异氰酸酯(TDI)； [0062] 采用丁腈橡胶(2665E)(NBR)，其丙烯腈含量29wt％，门尼粘度66； [0063] 实施例1 [0064] 将30g的NBR生胶切成小碎块溶解在300g的THF中，剧烈搅拌；同时将12g的PU预聚 体与6g的E51溶解在180g的三氯甲烷中，待NBR生胶完全溶解后，将PU预聚体与E51的三氯甲 烷混合液倒入上述NBR溶液中，剧烈搅拌24h，将炭黑(用量为丁腈橡胶的60wt％)、硬脂酸 (用量为丁腈橡胶的1wt％)、氧化锌(用量为丁腈橡胶的3wt％)、硫化促进剂TMTD(用量为丁 腈橡胶的0.7wt％)、硫化促进剂MBT(用量为丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CTP(用量为 丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CZ(用量为丁腈橡胶的0.2wt％)、防老剂D(用量为丁腈 橡胶的1wt％)、硫磺(用量为丁腈橡胶的2wt％)、固化剂MOCA(用量为PU和EP的总用量的 15.37wt％)加入到上述混合液中，搅拌24h，然后将混合液倒入模具中，60℃下，除去THF和 三氯甲烷。待完全去除溶剂后，将上述除去溶剂的混合物在双辊开炼机上薄通5次。最后，将 混炼胶在平板硫化机上施加8MPa的压力，在150℃固化40min后成型得到NBR/PU/E51  IPNs 复合材料。 [0065] 实施例2 [0066] 将30g的NBR生胶切成小碎块溶解在300g的THF中，剧烈搅拌；同时将12g的PU预聚 体与9g的E51溶解在180g的三氯甲烷中，待NBR生胶完全溶解后，将PU预聚体与E51的三氯甲 烷混合液倒入上述NBR溶液中，剧烈搅拌24h，将炭黑(用量为丁腈橡胶的60wt％)、硬脂酸 (用量为丁腈橡胶的1wt％)、氧化锌(用量为丁腈橡胶的3wt％)、硫化促进剂TMTD(用量为丁 腈橡胶的0.7wt％)、硫化促进剂MBT(用量为丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CTP(用量为 丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CZ(用量为丁腈橡胶的0.2wt％)、防老剂D(用量为丁腈 橡胶的1wt％)、硫磺(用量为丁腈橡胶的2wt％)、固化剂MOCA(用量为PU和EP的总用量的 18.04wt％)加入到上述混合液中，搅拌36h，待混合均匀后，然后将混合液倒入模具中，60℃ 下，除去THF和三氯甲烷。待完全去除溶剂后，将上述除去溶剂的混合物在双辊开炼机上薄 通8次。最后，将混炼胶在平板硫化机上施加10MPa的压力，在170℃固化20min后成型得到 NBR/PU/E51  IPNs复合材料。 6 6 CN 113214550 A 说明书 5/6页 [0067] 实施例3 [0068] 将30g的NBR生胶切成小碎块溶解在300g的THF中，剧烈搅拌；同时将12g的PU预聚 体与12g的E51溶解在180g的三氯甲烷中，待NBR生胶完全溶解后，将PU预聚体与E51的三氯 甲烷混合液倒入上述NBR溶液中，剧烈搅拌24h，将炭黑(用量为丁腈橡胶的60wt％)、硬脂酸 (用量为丁腈橡胶的1wt％)、氧化锌(用量为丁腈橡胶的3wt％)、硫化促进剂TMTD(用量为丁 腈橡胶的0.7wt％)、硫化促进剂MBT(用量为丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CTP(用量为 丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CZ(用量为丁腈橡胶的0.2wt％)、防老剂D(用量为丁腈 橡胶的1wt％)、硫磺(用量为丁腈橡胶的2wt％)、固化剂MOCA(用量为PU和EP的总用量的 20.05wt％)加入到上述混合液中，搅拌24h，待混合均匀后，然后将混合液倒入模具中，60℃ 下，除去THF和三氯甲烷。待完全去除溶剂后，将上述除去溶剂的混合物在双辊开炼机上薄 通68次。最后，将混炼胶在平板硫化机上施加9MPa的压力，在160℃固化30min后成型得到 NBR/PU/E51  IPNs复合材料。 [0069] 实施例4 [0070] 将30g的NBR生胶切成小碎块溶解在300g的THF中，剧烈搅拌；同时将12g的PU预聚 体与15g的E51溶解在180g的三氯甲烷中，待NBR生胶完全溶解后，将PU预聚体与E51的三氯 甲烷混合液倒入上述NBR溶液中，剧烈搅拌24h，将炭黑(用量为丁腈橡胶的60wt％)、硬脂酸 (用量为丁腈橡胶的1wt％)、氧化锌(用量为丁腈橡胶的3wt％)、硫化促进剂TMTD(用量为丁 腈橡胶的0.7wt％)、硫化促进剂MBT(用量为丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CTP(用量为 丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CZ(用量为丁腈橡胶的0.2wt％)、防老剂D(用量为丁腈 橡胶的1wt％)、硫磺(用量为丁腈橡胶的2wt％)、固化剂MOCA(用量为PU和EP的总用量的 21.61wt％)加入到上述混合液中，搅拌36h，待混合均匀后，然后将混合液倒入模具中，60℃ 下，除去THF和三氯甲烷。待完全去除溶剂后，将上述除去溶剂的混合物在双辊开炼机上薄 通7次。最后，将混炼胶在平板硫化机上施加8MPa的压力，在150℃固化40min后成型得到 NBR/PU/E51  IPNs复合材料。 [0071] 实施例5 [0072] 将30g的NBR生胶切成小碎块溶解在300g的THF中，剧烈搅拌；同时将12g的PU预聚 体与18g的E51溶解在180g的三氯甲烷中，待NBR生胶完全溶解后，将PU预聚体与E51的三氯 甲烷混合液倒入上述NBR溶液中，剧烈搅拌24h，将炭黑(用量为丁腈橡胶的60wt％)、硬脂酸 (用量为丁腈橡胶的1wt％)、氧化锌(用量为丁腈橡胶的3wt％)、硫化促进剂TMTD(用量为丁 腈橡胶的0.7wt％)、硫化促进剂MBT(用量为丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CTP(用量为 丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CZ(用量为丁腈橡胶的0.2wt％)、防老剂D(用量为丁腈 橡胶的1wt％)、硫磺(用量为丁腈橡胶的2wt％)、固化剂MOCA(用量为PU和EP的总用量的 22.86wt％)加入到上述混合液中，搅拌36h，待混合均匀后，然后将混合液倒入模具中，60℃ 下，除去THF和三氯甲烷。待完全去除溶剂后，将上述除去溶剂的混合物在双辊开炼机上薄 通8次。最后，将混炼胶在平板硫化机上施加8～10MPa的压力，在150℃固化40min后成型得 到NBR/PU/E51  IPNs复合材料。 [0073] 对比例1 [0074] 将30g的NBR生胶切成小碎块溶解在300g的THF中，剧烈搅拌；同时将12g的PU预聚 体溶解在120g的三氯甲烷中，待NBR生胶完全溶解后，将PU预聚的三氯甲烷混合液倒入上述 7 7 CN 113214550 A 说明书 6/6页 NBR溶液中，剧烈搅拌24h，将炭黑(用量为丁腈橡胶的60wt％)、硬脂酸(用量为丁腈橡胶的 1wt％)、氧化锌(用量为丁腈橡胶的3wt％)、硫化促进剂TMTD(用量为丁腈橡胶的0.7wt％)、 硫化促进剂MBT(用量为丁腈橡胶的0.53wt％)、硫化促进剂CTP(用量为丁腈橡胶的 0.53wt％)、硫化促进剂CZ(用量为丁腈橡胶的0.2wt％)、防老剂D(用量为丁腈橡胶的 1wt％)、硫磺(用量为丁腈橡胶的2wt％)、固化剂MOCA(用量为PU用量的6wt％)加入到上述 混合液中，搅拌24h，待混合均匀后，然后将混合液倒入模具中，60℃下，除去THF和三氯甲 烷。待完全去除溶剂后，将上述除去溶剂的混合物在双辊开炼机上薄通5次。最后，将混炼胶 在平板硫化机上施加8MPa的压力，在150℃固化40min后成型得到NBR/PU  IPNs复合材料。 [0075] 图1为对比例1质量比为100:40的NBR/PU  IPNs的TEM图，可看出两相呈连续结构分 布，但是相界较为显著。 [0076] 图2为实施例5质量比为100:40:60的NBR/PU/E51  IPNs的TEM图，可知，当E51引入 后，能够正常的看到NBR与PU相的界面变得模糊，本发明制得的IPNs复合材料具有相连续结构，三 个组分在微观上以尺寸为100nm左右的相畴分布存在，并且各个组分的相畴呈现连续的状 态对材料的摩擦学性能有较好的影响。 [0077] 对制得的复合材料的耐磨性能来测试： [0078] 测试条件为：复合材料与钢环对磨(环块模式)，试验加载力50N，转速0.258m/s，运 行时间200min,润滑条件为水润滑，摩擦系数和磨损率为3～5次测试的平均值。 [0079] 表1为实施例1～5和对比例1制得的复合材料的磨损率的数值，能够准确的看出添加环氧 树脂后NBR/PU二元IPNs复合材料的减摩耐磨性得到极大的提高。 [0080] 表1实施例1～5和对比例1制得的复合材料的磨损率的数值 [0081] [0082] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制。应当 指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还能做出若 干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。 8 8 CN 113214550 A 说明书附图 1/1页 图1 图2 9 9

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