工业水处理水处理供水系统设备主要以离心式水泵为主，主要有单极双吸卧式离心泵、单极单吸卧式立式离心泵、单极立式离心泵、无密封自控自吸泵、渣浆泵、多级卧式离心泵和柱塞式计量泵等。

  该种水泵的吸入口与吐出口均在水泵轴心线的下方，与轴线垂直成水平方向。检测时勿需拆卸进出口水管及电动机。从传动方向看去，水泵为顺时针方向旋转。

  泵的主要零件有泵体、泵盖、叶轮、轴、双吸密封环、轴套等。除轴的材料为优质碳钢外，其余主要零件为铸铁制成。

  泵体与泵盖构成叶轮的工作室。在进出水法兰上，制有安装真空表和压力表的管螺孔。进出水法兰的下部，制有放水的管螺孔。

  经过静平衡校验的叶轮，用轴套和两端的轴套螺母固定在轴上。其轴向位置可通过轴套螺母做调整。叶轮的轴向力利用其叶片对称布置、两面进水达到平

  泵轴由两个单列向心球轴承支撑。轴承装在轴承体内，安装在泵体两端，用黄油润滑。

  双吸密封环用以减少水泵压水室的水漏回吸水室。 泵通过弹性联轴器由电动机直接传动。 1.2维修技术标准 1.2.1维修技术方面的要求 1) 底座

  ①垫铁要平稳，一处总数不允许超出三块，薄的要放在上面。 ②底座地脚要紧固，不得松动。 2) 叶轮、密封环、轴和轴套

  ④叶轮与导向器（或外壳）出口必须对中，不准错开，泵叶轮与泵壳的配合锥面要相吻合。

  ⑤叶轮与导叶（多级泵的导向器）径向间隙为2—3mm，叶轮出口侧面与泵体间隙为2—5%Dw（Dw为叶轮外径）。

  ⑥叶轮口环外径与密封环的配合间隙，通过调整尽可能达到均匀，间隙小而不磨擦，其配合间隙见下表1-2规定。

  为0.06—0.13mm；叶轮盖板外圆对轴线mm，大直径取大值。 ⑧叶轮轴孔与锥套的配合锥度相吻合。

  ⑨旧轴修复后要检查轴颈的圆度和光洁度，其圆度差为0.02—0.06mm，大直径的取大值，光洁度 不低于▽7。

  ⑩修复后的轴要检查各配合面对轴颈的径向跳动（对泵传动轴要检查中间部分的径向跳动），其径向跳动允差见表1-3规定。

  ②支架外止口（或螺纹外径）与轴承孔要保持同轴，同轴度允差不大于0.06mm。

  泵体部分的装配要留有一定的轴向串动量，正常的情况下6—15mm，口径大的取大值。 4) 轴承盒与轴承

  ①油盒要干净，油孔要畅通、油盒不漏油，冷却水不泄漏油圈成圆形无毛刺且灵活。

  ①联轴器装配后，外圆要保持同轴，其外圆上下左右各点差值不大于0.1mm。 ②联轴器装配后，轴向距离为4—8mm。大泵取大值。外圆各点间距离差值为0.3mm。

  ③弹性联轴器的胶垫和孔的间隙为0.5—1.2mm，大直径取大值。各螺丝受力应均匀。 6) 其它

  ① 卧式泵轴与叶轮的配合H7/h6，护轴套与轴的配合H8/h8，其配合间隙见

  ② ②泵轴与叶轮、隔套的配合H8/h7，其间隙为0—0。076mm，轴径大的取

  ③导流壳与导流壳扬水管，轴承支架与扬水管的配合间隙为0—0.229mm，大

  轴封一般分软填料密封和机械密封两种型式。为避免空气进入泵内和冷却润滑密封腔，在填料之间装有密封环，水泵工作时少量高压水，通过泵体中开面上的梯形凹槽或回水管流入填料腔，起水封作用。若需采用机械密封，则在填料腔改装机封，不装填料、填料环、填料套、填料压盖，外装机封压盖。

  随着技术条件的成熟，第三代轴封——无填料轴封总成诞生。该轴封鲜为人知，它不属于填料轴封，也不同于机械密封，是一种新型的轴封（专利产品），是取代第一、第二代轴封的理想产品，是水泵轴封史上的一次革命。

  无填料密封适用泵类型：S型、IS型、D型泵类及其它双吸、单吸泵类、国外进口泵。适用介质：水、机油、石油及其它有腐蚀性或含微颗粒的液体介质

  绝大多数轴封的机理是依靠“外力”作用实现密封的；本轴封的机理是把轴封泄漏的压力能“转化为功能”来实现密封的。

  传统认为，水泵轴封是适当要“漏水”的，否则轴会发热，泵不能正常运作；本轴封能实现零泄漏，而且不发热（不需冷却水），保证安全运转，同时还能实现零泄漏的管理目标。

  机封的应用限制范围，多用于油泵领域，在水泵特别是大型水泵中应用得较少，其原因是它对水中的泥沙很不适应，沙子会在瞬间损坏机封；本轴封的使用介质范围广泛，如油、清水、浊水、净环水、污水水、酸、减等介质均能适应，对泵类的覆盖率约为90%左右。

  本轴封总成，在清水泵（工况一般）条件下使用，其寿命在10000小时左右（累计转或连续运转），在浊水、污水工况条件下其常规使用的寿命有所降低，约为6000小时左右，能长期连续运转，易实现远程操作。

  测试表明，250S39型水泵泵效率提高2.77%左右，IS150—125—200型水泵泵效率提高2.6—3.5%左右；而且能产生综合经济效益，如容积损失稳定、易损件减少、口环不再是易损件、减少开停泵次数、减轻工人劳动强度等。

  本轴封总成的设计，已考虑了与原泵轴、填料腔室的匹配，泵轴、泵体均不需改变，只需将填料压盖拆下，取出填料和水封环，然后将本轴封套在轴上、安装在填料腔内即完成了轴封的安装工作。 构造与原理：

  本轴封是一种新型结构，由总成体[1]、油嘴[2]密封环[3]、泵体[4]、泵轴[5]、O型圈[6]等组成，水泵在运转中，泵内的压力水向外泄漏，其压力作用在密封环[3]上（箭头处）图一示，此时密封环“变形”与轴[5]紧密贴合，压力越大密封性能越好，压力越小使寿命越长；O型圈[6]是用来密封轴封总成体和泵体[4]之间的间隙，以防压力水由此处泄漏；油嘴[2]，润滑脂油嘴[2]定期注入。 9) 蝶阀或闸阀

  ①更换新的蝶阀或闸阀要进行水压试验（试验压力见表3-3）。 ②蝶阀或闸阀开关要灵活，严密不漏水，外露丝杠修后要涂油防锈。

  表1-8 蝶阀或闸阀、微阻球形止回阀的试验压力（kg/cm2） 试件名称 蝶阀或闸阀、微阻球形止回阀 试验压力 工作所承受的压力+5kg/cm2 稳压时间 ≥5分钟 图2 轴封总成安装示意图

  ②球要灵活，停泵后要严密不漏水。 ③运行中不允许有球撞击外壳的响声。 1.2.2 维修技术标准

  1. 维修技术标准： 卧式离心泵转子部件 见附表1—1 1.3 点检标准

  1. 设备点检标准： 单极双吸卧式离心泵 见附表2—1 1.4 给油脂作业标准

  1. 维修作业标准：卧式离心泵 更换转子总成；2. 维修作业标准：卧式离心泵 更换机械密封；3. 维修作业标准：卧式离心泵 更换蝶阀； 4. 维修作业标准：卧式离心泵 更换止回阀； 5. 维修作业标准说明书： 离心泵 联轴器校正；

  见附表3—1 见附表4—1 见附表4—3 见附表4—5 见附表4—6 见附文档2 水处理设备四大标准

  单极单吸主要由泵体、泵盖、叶轮、叶轮螺母、轴、轴套、轴承悬架、密封环、填料环、填料环、填料盖等组成。一般泵盖固定在泵体上，泵体固定在托架上，在托架内装有支架泵轴的轴承，轴承通常由托架内机油润滑，也可用黄油润滑。叶轮则悬臂固定在泵轴上，所以成为单极悬臂式离心泵。其结构如图3所示：

  这种泵的轴封装置大都采用填料密封，也有采用机械密封。在叶轮上，一般多有平衡孔，或者用平衡管来平衡轴向力。

  单极悬臂式离心泵机构简单，工作可靠，零部件少，噪声底，振动小。泵的旋转方向看为逆时针。 2.2维修技术方面的要求 2.2.1叶轮

  这里给出的主要是联轴器对中的精度要求。泵与电机联轴器装好后，其间应保持2～3mm间隙，两联轴器的外圆上下、左右的偏差不允许超出0.1mm，两联轴器端面间隙的最大、最小值差值不允许超出0.08mm。 2.3 点检标准

  1. 设备点检标准： 单极单吸卧式离心泵 见附表2—2 2.4 给油脂作业标准

  1. 给油脂作业标准 单极单吸卧式离心泵 见附表3—2 2.5 维修作业标准

  D型多级泵是在DA型泵的基础上改进而成的单极多吸分段式离心泵，其结构如图4所示;

  泵的定子部分主要由前段、中段、后段、导翼、尾座及轴承体等零件组成，用螺杆连接而成。

  转子部分主要由装在轴上的整个叶轮和一个用轴向平衡力的平衡盘所组成。整个转子部分的两端支撑在润滑脂润滑的单列向心轴承上，口径200MM以上的泵采用巴士合金滑动轴承。

  D型泵的前段、后段、中段之间的静止结合而是用纸垫密封。泵的各级间的转动部分密封是靠叶轮前的密封环和叶轮前的导叶套和前端，中段和导翼间的小间隙来达到。为避免水进入轴承，装入O型密封圈及挡水圈。

  泵的工作室两端以软填料或机械密封密封，用以防止空气进入，和大量液体进入。填料由进水段、尾盖、填料压盖、填料环及填料组成。少量的有很多压力的液体通入填料室内。

  在拆卸多级泵时，首先应对其两端的轴承(一般为滑动轴承)进行全方位检查，并测量水泵在长时间运行(一个大修间隔)后轴瓦的磨损情况。测量方法通常用压铅丝法，如图所示。

  轴瓦的径向间隙一般为1‰～1.5‰D (D为泵轴直径)，若测出的间隙超过标准，则应重新浇注轴瓦合金并研刮合格。此外，还应检查轴瓦合金层是否有剥离、龟裂等现象，若极度影响使用，则应重新浇注合金。在轴瓦检测完毕后，即可按顺序拆卸，并注意做好顺序、位置标记。 2) 轴套

  （1） 端面不垂直度不超过0.01mm；端面不平行度不超过0.02mm；内外圆的同轴

  （2） 各轴套孔和泵轴一般会用间隙配合，要求能用手将轴套拉出，有无明显间

  在水泵解体后，检查叶轮密封环的磨损程度，若在允许范围内，可在车床上用专门胎具胀住叶轮内孔来车修磨损部位，修正后要保持原有的同心度和表面粗糙度。最后，配制相应的密封环和导叶衬套，以保持原有的密封间隙。 叶轮密封环经车修后，为防止工艺流程中胎具位移而造成同心度偏差，应用专门胎具进行全方位检查，如下图所示。具体的步骤为：用一带轴肩的光轴插入叶轮内孔，

  光轴固定在钳台上并仰起角度?，确保叶轮吸入侧轮毂始终与胎具轴肩相接触并缓缓转动叶轮，在叶轮密封环处的百分表指示的跳动值应小于O.04mm，否则应重新修整。

  对首级叶轮的叶片，因其易于受汽蚀损坏，若有轻微的汽蚀小孔洞，可进行补焊修复或采用环氧树脂粘结剂修补。测量叶轮内孔与轴颈配合处的间隙，若因经常使用或多次拆装的磨损而造成此间隙值过大，为避免影响转子的同心度甚至由此而引起转子振动，可采取在叶轮内孔局部点焊后再车修或镀铬后再磨削的方法予以修复。

  叶轮在采取上述方法检修后仍然达不到质量发展要求时，则需更换新叶轮。 对新换的叶轮应进行下列工作，检查合格后方可使用：

  对新叶轮的加工主要是为保证叶轮密封环外圆与内孔的同心度、轮毂两端面的垂直度及平行度，如下图所示。

  水泵的振动常常是由于转子平衡不良引起的。现代火电厂中高压、高速的大型水泵对转子精确平衡的要求更高，特别是在检修、更换转子上的零件后，找平衡成为检修中十分重要的一个环节。

  转子在静平衡试验、调整后，剩余的不平衡重量在正常运行时产生的离心力不允许超出转子重量的4％～5％。

  多级泵的相邻泵壳之间都是止口配合的，止口间的配合间隙过大会影响泵的转子与静止部分的同心度。检查泵壳止口间隙的方法如下：

  将相邻的泵壳叠置于平板上，在上面的泵壳上放置好磁力表架，其上夹住百分表，表头触点与下面的泵壳的外圆相接触，如图7所示。

  随后，将上面的泵壳沿十字方向往复推动测量二次，百分表上的读数差即为止口之间有的间隙。通常止口之间的配合间隙为0.04～0.08mm，若间隙大于0.10-0.12mm，就应做修复。最简单的修复方法是在间隙较大的泵壳公止口上均匀堆焊6～8 处，然后按需要的尺寸进行车削。 （2）裂纹检查

  用手锤轻敲泵体，如果某部位发出沙哑声，则说明壳体有裂纹。这时应将煤油涂在裂纹处，待渗透后用布擦尽面上的油迹并擦上一层白粉，随后用手锤轻敲泵壳，渗入裂纹的煤油即会浸湿白粉，显示出裂纹的端点。若裂纹部位在不承受压力或不起密封作用的地方，则可在裂纹的始、末端点各钻一个φ3mm 的圆孔，以防止裂纹继续扩展；若裂纹出现在承压部位，则必须予以补焊。 5) 导叶

  多级泵的导叶若采取不锈钢材料，则正常情况下不会损坏；若采用锡青铜或铸铁，则应隔2～3年检查一次冲刷情况，必要时更换新导叶。凡是新铸的导叶，在使用前应用手砂轮将流道打磨光滑，这样可提高效率2％～3％。此外还应检查导叶衬套(应与叶轮配合在一起)的磨损情况，根据磨损的程度来确定是整修还是更换。导叶与泵壳的径向配合间隙为0.04～0.06mm，过大时则会影响转子与静止部件的同心度，应当予以更换。用来将导叶定位的定位销钉与泵壳的配合要过盈0.02～0.04mm，销钉头部与导叶配合处应有1.0—1.5mm的调整间隙。导叶在泵壳内应被适当地压紧，以防高压泵的导叶与泵壳隔板平面被水流冲刷。通常，压紧导叶的方法是在导叶背面叶片的肋上钻孔，加装3～4 个紫铜钉(尽量靠近导叶外缘，沿圆周均布)，如图8 所示，利用紫铜钉的过盈量使导叶与泵壳配合面密封。加装的紫铜钉一般应高出背面导叶平面0.50～0.80mm。

  图 10 测量导叶在泵壳内轴向间隙 1-泵壳；2-导叶；3-紫铜钉；4-密封面

  ①将轴置于工作位置，在轴上涂润滑油并使动盘能自由滑动，其键槽与轴上的键槽对齐。

  ②用黄油把铅丝粘在静盘端面的上下左右四个对称位置上，然后将动盘猛力推向静盘，将受撞击而变形的铅丝取下并记好方位；

  ③再将动盘转180°重测一遍，做好记录。用千分尺测量取下铅丝的厚度，测量数值应满足上下位置的和等于左右的和，上减下或左减右的差值应小于0.05mm，否则说明动静盘变形或有瓢偏现象，应予以消除。检查动静平衡盘接触面只有轻微的磨损沟痕时，可在其结合面之间涂以细研磨砂进行对研；若磨损沟痕很大、很深时，则应在车床或磨床上修理，使动、静平衡盘的接触率在75％以上。

  目前，密封环与导叶衬套一般都是用不锈钢或锡青铜两种耐磨材料制造成的。选用不锈钢制造的密封环与导叶衬套寿命较长，但对其加工及装配的质量发展要求很高，否则易于在运转中因配合间隙略小、轴弯曲度稍大而发生咬合的情况。若用锡青铜制造，则加工容易，成本低，也不易咬死，但其抗冲刷性能相对稍差些。新加工的密封环和导叶衬套安装就位后，与叶轮的同心度偏差应小于0.04mm。密封环与叶轮的径向间隙随密封环的内径大小而不同，具体可参阅表2-3-1。密封环与泵壳的配合间隙一般为0.03～0.05mm。

  导叶衬套与叶轮轮毂的间隙一般为0.40～0.45mm。叶衬套与导叶之间采用过盈配合，过盈量为0.015～0.02mm，并需用止动螺钉紧固好。

  1. 设备点检标准： 多级卧式离心泵 见附表2—11 3.4 给油脂作业标准

  1. 给油脂作业标准 多级卧式离心泵 见附表3—2 3.5 维修作业标准

  1.水泵安装随安装随机配备的吸液口底部缓冲板结构滤网，防止超标颗粒吸入而损坏水泵和影响自吸能力。

  2.从引流口灌满备注的介质。做首次引流，以后使用不必引流。 3.适应颗粒指标（单位mm） 吸入口直径 颗粒直径 50以上 50-100 100-200 ＜3 ＜4 ＜4.5 200-300 ＜4.5 300-400 ＜4.5 400以上 ＜7 4.自控自吸泵间隙调整 叶轮和蜗壳间隙 0～2mm 4.2.1维修技术标准 1. 维修技术标准： 自控自吸泵 转子部件 见附表1—3 4.3 点检标准

  AH型渣浆泵又称为中型渣浆泵，由于该型泵较厚的承磨件并配重型托架，故适用于输送强腐蚀，高浓度渣浆或低浓度渣浆，在泵的最大允许的工作所承受的压力范围内，可以多级串联使用。其结构简图如下：

  AH型泵为双泵壳结构，及泵体、压盖带有可更换的耐腐蚀金属内衬（包括叶轮、护套、护板等）。泵体、压盖根据工作所承受的压力采用灰铸铁或球墨铸铁制造，垂直中开，泵体、有止口与托架用螺栓连接。泵的吐口可按八角度螺旋安装。叶轮前后盖板带有背叶片以减少泄露及提高的常规使用的寿命。 3.2.2 轴封部分

  泵串联的第一级泵，能够使用副叶轮轴封，副叶轮轴封具有部需要轴封水，不稀释泵浆，密封效果好。

  填料轴封：填料轴封结构相对比较简单，维护方便，但一定要使用轴封水，对于不使用与副叶轮的轴封的工况下开采用填料密封。 传动部件

  传动部件包括托架和轴承组件，泵轴直径大、刚性好、悬臂短、在恶劣的工况下会弯曲和振动，轴承根据传递的功率不同选用重型单列或双列圆柱滚子轴承，可承受泵的最大轴向和径向载荷， 轴承组件装配

  装配时预热轴承内圈，温度不超过120度，轴承内圈必须靠近轴肩或黄油挡圈。对于双列圆锥滚子轴承，其内圈、外圈、定位套等是成套组件。 装配用调整轴承端盖出的垫来保证轴向间隙，轴向间隙如下表：

  填料轴封组件包括填料箱，轴套、定位套、密封环、填料垫、水封环及填料压盖等零件，水封环分两种结构。填料的选择：当泵的工作所承受的压力在1MPA以上时一般都会采用石棉纤维寖云母的填料、压力高于1MPA。 5.2.2 叶轮调节

  为了保证泵的高速运转，就必须及时作出调整叶轮与前挡护板的间隙，金属内衬泵叶轮与前挡护板的间隙在0.5－1mm之间，橡胶内衬泵叶轮与前后护套之间的间隙要相等。调整叶轮间隙时应首先停泵，松开压紧螺栓，调整螺栓上的螺母，使轴承组件向前移动，同时用手转动按泵的转动方向旋转，至到叶轮和前护板摩擦为止，对于金属内衬泵则将前面刚拧紧的螺母放松半圈。在将调整螺栓上前面的螺母拧紧，使轴承组件后移，此时叶轮和后移板的间隙在0.5－1mm之间，对于橡胶内衬泵则通过调整螺栓上的螺母，使轴承组件先向前移动，使叶轮和前护套接触，再使轴承组件向后移动，使叶轮和后护套接触，测出轴承组件总的移动距离取其距离的一半作为叶轮和前后护套的间隙，在用调节螺栓调整轴承组件的位

  置，保证叶轮与前后护套的正确间隙，调整后，再次启动前，需重新检查叶轮使正常运作，轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧。 5.2.2 维修技术标准

  1. 设备点检标准： 渣浆泵 见附表2—10 5.4 给油脂作业标准1. 给油脂作业标准

  柱塞计量泵工作原理:主要有普通有阀泵和无阀泵两种。柱塞式计量泵因其结构相对比较简单和耐高温度高压力等优点而被大范围的应用于石油化学工业领域。针对高粘度介质在高压力工况下普通柱塞泵的不足，一种无阀旋转柱塞式计量泵受到愈来愈多的重视，被大范围的应用于糖浆、巧克力和石油添加剂等高粘度介质的计量添加。因被计量介质和泵内润滑剂之间没办法实现完全隔离这一结构性缺点，柱塞式计量泵在高防污染要求流体计量应用中受到诸多限制。

  柱塞泵由电动机提供泵的动力，经鼓型齿联轴器带动减速机转动。由减速机减速带动曲轴旋转。通过曲柄连杆机构，将旋转运动转变为十字头和柱塞为往复运动。当柱塞向后死点移动时，泵容积腔逐步增大，泵腔内压力降低，当泵腔压

  1.搅拌器 2.溶液贮罐 3.闸阀 4.过滤器 5.流量标定仪 6.电器控制柜 7.管路安全阀 8.防震压力表 9.囊式缓冲器 10.止回阀或背压阀 11.系统物料管线.检测仪表(如流量、温度、PH值等) 力低于进口压力时，吸入阀在进口端压力作用下开启，液体被吸入；当柱塞向前死点移动时，泵腔内压力增大，此时吸入阀关闭，排出阀打开，液体被挤出液缸，

  达到了吸入和排出的目的。由于三柱塞在曲轴等相位角分布作用下，分别完成吸排作用，使泵的流量脉动小而得到普遍选用。

  本柱塞泵主要由泵体部件、机座部件、底板部件、减速机、电机、润滑系统等组成。泵体部件与机座部件用4个螺柱联接，机座部件直接安装在水泥基础上，减速机与电机装合在公共底板上，机座部件与减速机、减速机与电机通过鼓型齿联轴器连接，运行平稳可靠。其结构系统如图所示： 6.2 维修技术标准 6.2.1 维修技术要求

  1) 吸入管路内径应不小于计量泵入口内径，尽量缩短与贮罐间的距离，不得有

  向上呈“Ω”形布置，避免管路急弯，过滤器的过滤面积不得过小以改善吸入性能。

  2) 吸入管路最好采用倒灌式布置。当贮罐液面低于泵的吸入口时的最大允许吸

  3) 因计量泵流量输出有脉冲性，出口管路上必须配置缓冲器和防震压力表。当

  4) 排出管路必须设置安全阀和止回阀，当吸排压差＜0.3Mpa时应设置背压阀。 5) 装有调量表的新泵应进行调量表与冲程对零调校：将冲程调至零位，取出调

  量表转置零位后放回原位紧固。调量时应向所需刻度调过数格再反向调置所需刻度，以消除空位。

  6) 输送易凝固物料的高温型泵，在保温夹层内应通导热油，若通蒸汽其压力应

  7) 用变频器控制J系列泵（J1-WM和J-XM机座除外）的流量时建议频率≥

  1. 设备点检标准： 柱塞式计量泵 见附表2—8 6.4 给油脂作业标准

  工业水处理的辅助设备主要有：冷却塔、高速过滤器、换热器、浮油回收机、刮油刮渣车、浓缩池、搅拌机、化学除油除雾器等 1．冷却塔风机 1.1设备简介：

  L系列冷却塔风机是冷却塔的轴流风机，不仅能为能为冷却塔提供所需要的适宜的风量和风压，而且有很高的效率，能在冷却塔的湿热环境下连续工作。其结构简图如下：

  联轴器采用薄壁钢管及两个半联轴器与橡胶注销和膜片组成。联轴器两法兰间隙为：左右0.12mm，上下0.12mm 1.2.1 齿轮箱：

  齿轮箱由两级齿轮减速传动，采用螺旋伞齿轮副和斜齿轮副相结合的传动体系。齿轮的材料为优质合金钢，经过适当的热处理工艺，是齿轮具有非常好的机械性能，以保证较高的抗磨性和抗冲击性能，箱内的润滑系统采用油池侵浴与甩油流动润滑相结合。箱内保持一定的出油量，甩油盘将油送至箱体内的储油槽，油通过流道润滑轴承。高速轴进口处动密封，采用骨架密封和机械密封。齿轮箱运行8000小时应拆卸检查机械密封。

  齿轮箱齿轮应成对更换，并调整啮合间隙及轴承间隙，齿轮副啮合接触斑点应符合标准要求如表2-1所示，轴承间隙如表2-2所示：

  监测部位 接触斑点 沿齿高方向﹪不小于 弧齿锥齿轮 斜齿圆柱齿轮 60 35 表 2－2 轴承间隙要求

  叶轮是由叶片、轮毂等零件组成轮毂上附着的平衡铁不得随意拆卸。 叶片的安装角度调整方法：

  测量角度工具是一把直尺和角度尺，先把角度尺按规定角度调好，在把直尺放在角度尺安装的位置，将角度尺放在直尺上，转动叶片是角度尺读数居中，叶片角度调整好以后，拧紧螺栓，再次校正叶片角度。

  自上而下看风机叶轮是顺时针方向旋转，以风筒中任意点为基准，检查风机叶片高度差，要求的误差范围：

  25～35 30～45 各处间隙应一致 产品型号 备注 1. 设备点检标准： 冷却塔风机 见附表2—4 1.4 给油脂作业标准

  GSL高速过滤器大多数都用在处理轧钢、连铸的浊水，以及循环水系统的中的旁虑。

  1.滤料的组成：滤料是在作为支撑层的鹅卵石层上铺上砂层，在铺上大颗粒的无烟煤

  滤料成分 鹅卵石（大） 鹅卵石（中） 鹅卵石（大） 石英砂 有效粒径 粒径6～12 粒径3～6 粒径2～3 粒径1～2 填充高度 100mm 100mm 100mm 600mm 第31页

  粒径4 1200mm 1.在开始填充滤料之前，需要将过滤器本体内清洗干净

  2.为了防止滤料填充混乱，在填充之前在滤料内部化填充尺寸线.排水管中心管处加盖，防止滤料渗入

  4.填充滤料时，充填人员要进入过滤器内部，以便使滤料均匀填充，当达到划线位置时必须把滤料耙平，使之均匀遍布与过滤器。2 2.3 点检标准

  GYZ系列刮油刮渣车用在平流沉淀池上，为一种既可以刮渣又可以刮油的一机两用的专用机械。其操作既可以在线，又可以远距离控制。其结构简图如下所示：

  链条传动，是安装在轴上的车轮沿着导轨运动。 2) 刮油刮渣升降调节机构及渣过负荷报警机构

  渣的升降，是通过一个电动机的立式行星摆线针轮减速机带动螺旋传动，使螺母拉杆沿丝杠上下移动，进而达到渣升降的目的。对于不同的液位，可以在允许的范围内调节。

  快种类和数量不同，因此应根据池深来调节配种的中心至后梁的中心距，以实现给状态的刮渣机过载的准确信号。 3.3 点检标准

  ZS－2型浮油回收机采用清油疏水的集油带，从含油污水中回收浮油，经挤压辊将油挤落在油箱内，进行油的回收 4.2 点检标准

  板式换热器由板片、密封垫、压紧板、上下横梁、夹紧螺栓、支架等主要零件组成。板片四个角上开有角孔，设备装配压紧时，根据冷热流道形式粘贴密封垫，对各传热板片周边及角孔进行密封连接，形成迷宫式通道，使换热器冷热介质在相邻的通道内逆向流动进行充分的热交换。由于板片波纹形状特殊，装配后可形成大量的网状触点，即使在较低的流速下也能激起液体的颤动，加快液体边界层的破坏，进而强化了传热的过程。

  板式换热器以金属板片(一般厚度为0 5～1 0mm)为换热元件,由不锈钢、工业纯钛或其他材料的薄板压制而成。通常用模具将板片压制成各种槽型或波纹形,既可以增大板片的刚度,以防止板片受压时变形,也增强了流体的湍流程度,增加

  了换热面积。每个板片的四角各开有一孔,板片四周以及孔的周围压有密封垫片槽,并根据自身的需求在孔的周槽中放置有垫片,起到允许流体或阻止流体进入板面之间通道的作用。若将数个板片按照换热要求依次排列在支架上,并用固定压紧板和活动压紧板由压紧螺杆压紧,在相邻的板片间就形成了流体通道,借助板片四角的孔口与垫片．

  板式换热器的板片结构千差万别,其设计的最终目的是要强化板片的换热效果、增大板面的刚度、提高板式换热器的承压能力。理想的板型设计,不仅仅具备较大的传热面积、较低的压力降、较高的传热系数,而且还应具有较好的刚性,以使很薄的板片在固定压紧板．和活动压紧板夹紧力的作用下相互支承,以抵抗通道内不平衡压力对其产生的冲击。为此,在板型设计中还应该要考虑支承点的合理分布以及加强筋的布置等。

  一块板片按其功能能分成导流部分、换热部分、密封部分、边缘支承以及悬挂定位等五个部分,其中换热部分是板片结构的核心,其结构及形式主要根据换热介质的性质,要根据传热学和流体力学设计确定。

  板片作为板式换热器的关键元件,其结构设计合理与否将直接影响到板片的传热性能、阻力降和整机的承压能力。目前已存在百余种核心结构,其主要波纹形式有:人字形波纹(包括横向人字形波纹和纵向人字形波纹)、水平波纹、竖直波纹、斜波纹等。我们国家生产的板式换热器的板片结构及形式,绝大多数是以人字形波纹为主,属于典型的网状流动板型结构,其特点是在板间构成的流体通道中,错列地布满了触点,流体在这些触点间环绕流动形成螺旋形的前进轨道,由此产生强烈的扰动。如果加大流体的流动程度,能够大大减少层流底层的厚度,有效提升无相变的对流换热系数,进而达到增大传热系数的目的。实验证明:对于水介质,当雷诺数Re=20～200,流速为0 2～0 5m/s时,流体即进入湍流状态,已具备极高的传热系数。为此,在板片上均匀、错落地布置触点,并适当减小间距,除了能大大加强板片的整体刚度,还能承受较大的压差。 5.2.2密封槽

  密封槽的形状必然的联系到密封垫片在密封槽内的定位,影响到密封垫片在运行中的稳定性,也必然的联系到密封效果。合理的密封槽设计应使密封垫片在受力、受热的条件下,在设计的位置上不发生位移,并且基本保持原有的压缩比。要想达

  到以上要求,在密封槽的设计中,应尽可能地采用密闭形式。此外,在充分考虑到板片材质拉伸性能的前提下,还应使密封槽的倾角尽量小。目前我国开发研制的板型中,密封槽的倾角一般在25°～35°之间;而国外一些知名品牌,其大部分的板片密封槽倾角均在20°左右,最小的可到7°。

  密封垫片是板式换热器的重要组成部分,在装配时先用粘接剂将垫片贴牢在板片的密封槽中,而在孔的周槽中根据流体流动的需要来放置垫片,从而起到允许或阻止流体进入板片之间通道的作用,达到热交换的目的。密封垫片的材料、结构及形式及压缩比必然的联系到板式换热器的密封效果。

  密封垫片的结构及形式也有很多种,其截面形式大致有矩形、梯形、六边形、五边形等。常用的形式有两大类型:一种形式如图4a所示,其密封垫片横截面的上部为尖形的;另一种形式如图4b所示,其上部为平面。前者是通过尖端至中部的尺寸差来增加密封垫片的变形程度,其结构设计实际上仍然是平面密封,而非线性密封,因为板片的密封槽底部是平面,当板片密封槽底部平面有缺陷时,这种结构能抵消一些。后者设计的目的是为减少密封垫片的压缩量,其压紧形式为平面压紧。其主要缺点是在板片装配过程中,板片容易错位,夹紧力过大,易引起板片变形等。通过一系列分析研究和试验,本文设计出与图3b所．示密封槽相对应的垫片截面如图4c所示,使装配更简单,也提高了板片的承压能力。

  浓缩机是在浓缩池上利用摆线针轮减速机、涡轮蜗杆减速机带动一垂直搅拌栅，搅拌栅通过缓慢的旋转，形成微小的旋流，有助于颗粒物的凝聚，可造成空穴，破坏污泥网状结构，促使污泥颗粒件的孔隙水溢出。设备简图如下：

  1-进水管 2- 转动轴 3- 涡轮蜗杆减速机 4-摆线.1摆线针轮减速机

  摆线针轮减速机是一种采用 K-H-V 少齿差行星传动原理的新颖传动装置，行星摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分参见图。太阳轮（针齿轮）Zz 的齿数差为 1 ，即： Zz-ZB=1 。其传动过程如下：

  在输入轴上装有一个错位 180 ° 的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成 H 机构、两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与真齿轮上一组环形排列的针齿相 啮合，以组成齿差为一齿的内啮合减速机构，（为了减小摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。

  当输入轴带着偏心转动一周时，由于摆线轮上齿廓曲线的特点极其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为既有公转又有自转的平面运动，在输入轴正

  再借助 W输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。

  1. 维修技术标准： 摆线. 设备点检标准： 浓缩机 见附表2—12 6.4 给油脂作业标准

  化学除油器专为处理冶金企业连铸轧钢车间排出的含油，氧化铁皮污水（浊环水）设计的，共开发了化学除油设备，100m3/h至1600m3/h各规格。 `

  1、化学除油是以投加化学药剂，经混合反应后使水中的油类，氧化铁皮等悬浮物通过凝聚，絮凝作用沉降分离出来，达到净化水质的目的。当进水含油在35-45mg/l，ss含量在200mg/l左右时，其出水含油有10mg/l以下，ss在10mg/l以下。

  2、投加的药剂共二种，分开投加。第一种属于电介质类，如硫酸铝，复合聚铝，碱式氯化铝，聚合硫酸铁，三氯化铁等均可，投入第一混合室。第二种是油絮凝剂，它是一种特制的高分子油絮凝剂，投入第二混合室。两种药剂分开投加，且投加次序不能颠倒，投加药量均为15mg/l，投加浓度宜为2-3%，两种药剂均为无毒无害药剂。

  3、经投药并通过第一、第二混合室混合后的污水进入后部反应室和斜管沉淀室，水中油类（浮油和乳化油）和悬浮物经过药剂的凝聚，絮凝作用形成大颗粒絮花沉降在下部排泥中，上部清水经溢流堰，出水管排出。下部污泥可定期排出，每八小时排一次，每次3-5分钟，排出的污泥可排至旋流池（或一次铁一皮沉淀

  4、为有利于化学除油器的排泥，进入化学除油器的污水宜经过旋流池（或一次铁皮沉淀池）处理后的水，使用化学除油器的污水处理流程建设如下：车间出水→旋流池→泵→化学除油器→泵→冷却塔→泵→回车间 7.3 点检标准